磚廠大斷面隧道窯高產高效的實踐

1  前言

   我國自20世紀80年代末從國外引進先進的大斷面隧道窯燒結技術以來，經過20多年的實踐，逐步摸索了一系列大斷面隧道窯的設計參數，如內寬4.6m系列、內寬6.9m系列、內寬9.2m系列、內寬10.4m系列等，已建成投產的生產線近千條，為我國的建設事業做出了巨大貢獻。

但大斷面隧道窯存在的問題也不容忽視：投資大、能耗高、產量低，其直接結果就是投資收益小、效益差，有的連續多年虧損。所以很多投資者聞大斷面隧道窯而色變。寧愿投資技術落后的小斷面隧道窯，也不敢搞大斷面隧道窯。

如果說研發初期新投產的磚廠存在管理落后、操作技術差等問題的話，那么通過這么多年的實踐，磚廠的管理水平、技術水平都有了大幅度提高，為什么窯爐產量卻沒得到大幅度提高呢？對大斷面隧道窯而言，達產很困難，超產更是稀有。究其原因，我認為還是個設計問題。以6.9m隧道窯為例，該系列的窯型在2005年之前設計產量均為5000萬塊（折普通磚，普通碼立磚10層，KPI磚平碼12層），二期成功試驗KPI磚碼14層后，其設計產量提高到6000萬塊/塊。實際上若嚴格按照設計生產天數330d/年來計算的話，達到這個產量也是相當不容易的。按燒成合格率97%計算，每天應生產普通磚18.74萬塊，折KPI磚11.03萬塊，平均碼坯量KPI磚6048塊（36打底，12排14層），則平均進車時間應為78.96min/車，國內很多已經達產的大斷面隧道窯實際上是按照全年不停產來計算產量的，若嚴格按照設計年產天數（330d）來計算，其實很大一部分還都沒有達到設計產量。

我單位利用十年來大斷面隧道窯的生產經驗，大膽實踐，勇于創新，總結出了一整套高產高效大斷面隧道窯的設計方案，為大斷面隧道窯提高產量摸索了一條成功的路子。

2  實例1

安徽某建材公司是國內最早利用煤矸石生產新型墻材的生產線之一，始建于20世紀90年代，原料破碎和成型工藝引進了當時世界上最先進的美國斯蒂爾原裝設備，窯爐為42門輪窯，年設計產量為普通磚3000萬塊。經過十幾年的運行，輪窯透風漏氣嚴重，致使能耗高（450kcal/kg制品）、產品質量差（邊部欠火嚴重），為此，董事會決定對窯爐進行改造。

根據生產場地和設備情況，制定了兩步改造方案：第一步，窯爐改造，將現有輪窯和干燥洞推掉，新建一條6.9m的大斷面隧道窯，窯爐設計產量為7500萬塊；第二步，新窯爐運行兩年后，更換破碎和成型設備，使整條生產線達到年產7500萬塊的能力。

本工程設計與傳統設計比較，做了以下調整：①排煙支管與排風量的調整；②排煙支管與抽余熱支管位置的調整；③窯內碼坯高度與曲封間隙的調整；④窯墻厚度與窯頂厚度的調整；⑤投煤區位置的調整；⑥碼坯方式的調整；⑦干燥窯送風口位置與送風口尺寸的調整；⑧干燥窯排潮口位置的調整。通過了這個案例可以看出，6.9m的隧道窯設計生產能力達到7500萬塊是完全可以實現的。若碼高可以實現KPI磚16層的話，那么6.9m隧道窯完全可以達到設計年產9000萬塊的生產能力。

3  實例2

    山東某建材公司，年設計生產能力1.2億（折普通磚）塊，利用煤矸石制磚，有2條6.9m x 153.05m的隧道窯。該生產線于2008年5月投產，運行兩年來，窯爐一直未能達產，最快出車時間為KPI磚100min/車。

為使窯爐盡快生產，所以要對窯爐進行提產技改，歷時1個月，點火試生產，通過10d左右的調試，窯爐達到了60min/車的出車速度（碼高KPI磚14層，每車碼坯量KPI磚6048塊），窯爐不僅順利生產，而且具備了超設計產量30%的生產能力（6.9m隧道窯達到了年產8000萬塊的生產能力）。

本次技改主要對原隧道進行了如下改造：①窯尾配風點和配風量的調整；②排煙風量和排煙支管位置的調整；③送熱風量和抽余熱支管位置的調整；④窯內部門吊頂板耐腐蝕改造；⑤窯內墻保溫處理（噴涂高溫密封涂料）；⑥排煙支煙道和主煙道的耐酸蝕處理。

通過本次技改，說明6.9m隧道窯潛在產能很大，完全有可能達到8000萬塊/年的生產能力（330d x 24車/d x 6048塊 x 1.7=81430272塊）。

本次技改后窯爐節能效果非常明顯，磚坯熱值350kcal/kg即能滿足燒成要求（未改造前磚坯熱量必須≥400kcal/kg），達到了《燒結磚瓦單位產品能耗等級定額》（JC/T713-2007）一級節能標準。

通過以上兩個案例說明，大斷面隧道窯只要設計合理，實現提高高效是完全可能的。

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