在焙燒中經常遇到的事故性問題

（1）蹲火

 現象：由于某種原因產生蹲火的現象。

原因：①沒有磚坯裝窯，或因管理上的問題，有坯裝不上窯，或因出磚不及時影響

裝窯；②燃料暫時供應不上，不能繼續焙燒；③使用風機的輪窯，因停電或風機出事故，使：

處理方法：①降低風閘，減少通風，或只留1~2個風閘，其余全部閉死；②壓縮焙燒

帶長度；③維持窯內溫度，采取間斷地、少量地添煤；④可用安全筒或揭火帽讓火焰來回運行，如有煙囪，可直接用煙囪的抽力來控制。

（2）倒窯

現象：從火眼看到坯垛已倒或整批的傾斜。

原因：①底火大。把腿子燒得軟化變形。②磚坯凝水。在未納入焙燒帶時就已經倒

塌，或因磚坯過濕不能支撐上部磚坯的重量而倒塌；③碼窯操作不認真，碼垛質量不符合要求；④風閘降的過急。

處理方法：①焙燒時燒底火法，需投煤時，當底火不著則不應投煤，必要時可用關門燒的方法；②個別火眼倒塌可火槍調整，如不能調整好，可把該火眼隔過去，在該處前后火眼中添加燃料焙燒；③做好防止磚坯倒塌工作，主要預熱部分的排潮操作，最好不讓濕坯入窯；④根據內燃摻配情況，內燃發熱量較小時，可適當碼密些，也可并列雙順坯；⑤按既定形式碼好窯，保證質量；⑥發現內燃發熱量過高時，要穩落風閘。

（3）欠火

現象：磚的色澤呈錢黃色或紅黃色、音啞，強度低。

原因：主要是焙燒溫度低所造成，欠火現象有時 整個窯室都欠火，有時只是局部欠

火。整個窯室欠火說明沒有正確掌握焙燒制度，其中以局部欠火較多，原因是火燒飄了，或窯的某部分通風過量，使溫度不能升高，在窯的外側和窯門附近這種現象較多。

處理方法：①嚴密封塞窯門，用黃 土細砂和成糊狀，將兩層門都抹好，檢修窯的裂縫漏風處；②應仔細研究碼窯形式和焙燒制度，使窯內上下和斷面上溫度差減少，并使縱斷面上升溫比較均勻；③通風閘盒投煤來糾正窯內溫度；④摻足內燃料。

（4） 過火

現象：在焙燒帶的高溫段內，從火可看到局部地方溫度過高，火焰呈白色，焙燒溫度

一般都超過950℃，磚的收縮過大，體積減小或變形呈彎曲狀。

原因：①焙燒溫度超過燒成溫度，使磚坯軟化；②內燃配比不正常，或從火眼投入燃料過多而造成過火。

處理方法：①在過火的地方停加燃料，后排要適當少投燃料，后底火長時可停加；②嚴格掌握內燃發熱量和配合比，要按規定摻入內燃料并使摻配均勻；③如整個窯室發生過火，應停加燃料，并將使用的風閘降低，以減少進入窯內的氧氣，使火逐步減弱，也可在火眼投入一些沙土，降低窯內溫度，同時提起后部余熱閘并打開近門；④揭開火蓋放熱，根據窯內火度變化情況，要是揭時蓋，以防止過量放熱，把余熱閘提到焙燒帶前部，或提換熱管閘。

（5）   面包磚

現象：磚的外形呈面包形或大肚形，大都出現在窯斷面的中、下部或腿子1~10行的中

部。

原因：①在潮坯中常發生這種情況，原因是風閘使得過快，投煤過早，強行火速前進；

②底火不亮，強行火速前進，加煤引火，使坯體內燃料不能完全燃燒；③風閘出的過高，窯內冷空氣過量，冷卻過快。坯體內燃料沒有在焙燒帶充分燃燒，表面收縮過快，坯體受熱，膨脹鼓出。

處理方法：①碼窯應采用四密一疏方法；②風閘不宜提的過高，并適當加長焙燒帶，使坯體內燃料充分燃燒；③在正常情況下，一定要看火加煤。注意底火不亮不投煤。

（6）  上火快下火慢

現象：窯室上部火焰向前運動的過快，呈紅黃色，而窯室的中下部卻呈暗紅色。

原因：①煙囪或風機抽力不夠，使大量熱氣體向上或斜向運動；②碼窯形式不合理，

上部碼的較稀或有空洞，致使火焰在窯頂上部進度快，或者碼的過密，以致投入的燃料堆置在坯垛上部燃燒，下部火力不足；③窯底潮濕，或者窯室下部碼有濕坯，致使下部溫度上升較慢。

處理方法：①增加煙囪或風機抽力；②調整風閘，把焙燒最前面的風閘提足，使焙燒帶處于正負壓操作；③窯室上部適當加密，但必須根據飄火情況，在磚坯直條上加橫帶，橫帶上酌量增加頭數，但必須注意碼坯間隙，不能影響投煤下落；④窯室底部不能碼濕坯，加強窯底防潮措施，修火坑，窯外挖排水溝。

（7）外火慢

現象：外火運行速度慢于中火和里火，外火呈暗紅色，磚欠火不熟，呈黃色。

原因：①密門封堵得不夠嚴密，窯外墻有裂縫透風處；②腿子碼得矮而密；③預熱帶閘提得高。

處理方法：①窯門至少堵12cm厚的兩層墻，中間留25cm的空隙，里面的一層墻面與窯內壁平，每層墻堵好后應用摻砂的黃泥漿涂抹密封，涂抹層數以保證墻面砂漿不出現裂紋為準；②檢修窯墻，用摻鹽水的泥漿將裂紋處抹好；③靠外墻的火眼要適當加密一點，或比黑中火眼多投幾次煤，窯門處火眼更須多投幾次煤。

（8）后火黑得快

 現象：焙燒帶的最后幾排火眼黑得較快，窯底部或腿子磚呈暗紅色或黑色，致使磚裂

紋，出現啞音或酥磚，磚色為土黃。

原因：①冷卻帶太短；②腿子碼得過高或過稀；③保溫帶太短，窯內打得過近或一次打開幾個窯門，進入的冷空氣過量。

處理方法：①正確掌握冷卻帶及保溫帶的長度，要根據抽力大小和氣象條件（包括風向、風速、氣溫等）來決定；②改進腿子碼坯形式；③立即封好近 的窯門；④在出磚處窯的橫斷面上糊上紙擋，或在窯下部臨時堵一下，同時在焙燒帶加煤燒火。

（9）窯內溫度低

現象：焙燒帶高溫段的溫度普遍較 ，窯內呈紅色或暗紅色，燒出的磚都是欠火磚。

原因：①燃料質量不好，發熱量低，灰分高②操作有問題，例如，定時、定量、勤添、

少添沒執行好，燃料添加不足，使溫度不能繼續上升。③添煤間隙時間過長，即前一次添加的燃料已接近燃盡，而下一次燃料仍未添入，使窯內溫度呈波浪形起起落落，不能持續燃燒。

處理方法：①增加內燃摻料，窯上勤添煤，一定要做到看火加煤，使窯溫上升；②暫時將風閘落低，把焙燒帶后面已的窯門用紙糊上，等火焰發亮時（即950℃左右）再將風閘提到原來高度，并將窯門紙揭下，引火前進；③確定合理的碼窯表現密度，制定焙燒制度和操作規程。

（10）焙燒炸裂

現象：在磚的某一部位有明顯的大裂縫，有時出現成批的半磚。此種焙燒炸裂均出現

在窯內為出窯前，在燒成過程中產生。

原因：預熱和焙燒速度過快，坯體內水分未能及時排出。由于焙燒溫度急劇上升，磚坯外表已結成硬殼，此時坯體內部的水分大量汽化，成為水蒸汽。

處理方法：①適當放慢焙燒速度；②摻入適當數量的化料，例如爐渣等；③降低磚坯入窯水分；④適當延長預熱帶。

（11）酥磚

現象：磚的內部含有白色石灰顆粒，磚表面出現崩落，甚至在出窯后形成酥磚，磚表

面呈現雞爪裂紋。

原因：黏土中含有塊狀石灰石或料礓石，焙燒后形成石灰，出窯后遇潮膨脹炸裂。

處理方法：①原料采掘時，應盡可能避開含有石灰石或礓石的土層；②黏土中如含有石灰石時，應將其碾細至能全部通過3mm的篩子。

（12）預熱裂紋

現象：在進入焙燒帶以前磚坯既產生裂紋，磚坯表面呈黑色，光面上有發狀白色裂紋。

原因：①入窯磚坯過濕，入窯后迅速加熱使磚坯表面蒸發速度大大超過磚坯內部的擴

散速度，產生內應力，從而造成外表裂紋；②預熱帶過短，使較干的磚坯也來不及脫盡水分，以致造成裂紋。

處理方法：①嚴格控制入窯磚坯水分；②如果必須燒濕坯時，要相應地改變焙燒制度和碼窯方法；③延長預熱帶；④采取燒小灶的辦法，補償預熱之不足。

（13）大裂紋

現象：大裂縫一般出現在磚的大面上，延伸50mm以上，有時形成半磚。

原因：①坯垛碼的不合規格；②入窯磚坯較濕，預熱升溫過急而產生大裂紋。

處理方法：①嚴格要求磚坯碼架花架合乎標準，加速磚坯快速干燥；②保證碼窯操作

質量，改進預熱帶管理。

（14）小裂紋：

現象：磚表面有多道細小的裂紋，有的肉眼看不到，磚的聲音微啞，標號降低。

原因：冷卻過急。

處理方法：①嚴格掌握底火，看火添煤，使落入窯底的煤充分燃燒；②適當延長保溫帶。

（15）黑頭磚

現象：磚的表面顏色不一，或一頭是黑色，另一頭是黃色。

原因：因窯底煤層堆積太厚，煤不能充分燃燒而形成一氧化碳，致使磚坯與煤層接觸被還原成青灰色。

處理方法：①嚴格掌握底火，看火添煤，使落入窯底的煤充分燃燒；②如煤的灰分較大時，應適當調整碼燒形式和表現密度，并在火眼下碼上碰煤坯，使煤燃盡后的灰分大部分留在碰煤坯上。

（16）煙熏磚

現象：磚表面呈暗灰色

原因：在焙燒帶行將熄火時，投入煤炭，此時由于溫度不足，煤炭不能及時燃燒，而散發出大量揮發物，它和微細的炭黑顆粒沉積在磚坯表面，從而是磚的顏色混暗。

處理方法：在高溫焙燒帶的最后1~2排火眼，必須認真觀察底火，嚴格控制加煤次數和數量。

（17）飄火

現象：火焰只在焙燒帶上部前進，窯底無火呈黑色，而焙燒高溫帶“返火”很大，使焙燒不能 進行。

原因：①坯垛上部火眼處碼得過密，投入火眼的煤屑停留在坯垛上部，只在上邊燃燒；②風閘提得過低過遠，沒有很好地利用煙囪和風機的抽力。

處理方法：①根據煙囪和風機抽力大小，適當調整坯垛上部的表觀密度；②在碼火眼處的坯垛時，應保證投入的煤大部分落到窯底，又不至于大量停滯；③提高風閘；④近提風閘，可把風閘提到焙燒帶，將上火拉下去，等底火燒至3~4排后，再恢復正常用閘。

（18）啞音磚

現象：外觀呈紅色或紅黃色，敲擊時有啞音。

原因：①原料中雜質較多；②干燥后的干坯吸收空氣中的濕氣，造成磚坯回潮，此種回潮磚坯焙燒后容易造成啞音磚。③打窯門過早過近；

處理方法：①加強原料風化和制備；②防止干坯回潮；③控制好窯溫。

（19）抽力低

現象：窯內火焰前進慢，上火大。

原因：①煙道廢氣溫度低，煙道潮濕，煙道透風，導致降低抽力；②煙囪阻塞或倒塌，風閘斷裂；③煙囪小而低，煙囪有裂縫或風機發生故障。

（20）內燃磚壓花高達80%

產生原因：內燃摻量較大，摻、碼、燒操作不當；①內燃料顆粒粗，不均勻；②碼窯表現密度不合理；③操作制度和操作方法不當

處理方法：①改進粉煤機篩子，以保證內鏟料的細度；②采用“一稀四密”措施；③加長預熱帶，穩定焙燒帶，縮短保溫帶；④堅持看火投煤，控制投煤量，勤檢查，勤看火，勤調風閘。

（21）焙燒時火鋒不齊，里火落后于外火，靠里墻的坯垛燒焦。

產生原因：①里窯墻漏氣。一部分氣體從漏氣處通過總煙道進入煙囪排出。如果漏氣處在緊靠焙燒帶的預熱帶，會使前面的磚坯預熱不好，如果漏氣處在焙燒帶，則大量的熱氣向窯里邊集中，使窯內空氣偏高。②出彎處未設置內哈風。氣體通過彎窯后流向外，造成該處坯垛預熱不良。

處理方法：在這二窯段內所有磚坯一律向里斜，依靠斜坯的斜向，將熱量強制性的往里送。又因哈風洞設在外面，抽風向外，使之里、外預熱均勻，從而達到焙燒時火鋒一致。

（22）外火走的慢，二碳在外邊的比里邊多

產生原因：①碼坯時外邊碼的較密，阻力大。磚坯在預熱過程中，大量的高溫氣體從阻力小的里邊通過，所有里邊的磚坯預熱得好，而外邊磚坯預熱得差。焙燒時，因外邊的溫度低，加上坯垛碼得密，氧氣供應不足，使投下的煤不能及時燃燒；②窯室外墻比里墻散熱要快。窯門與窯室墻不平，氣體通過窯門增加了局部阻力，使氣流速度降低。燒窯工為了使火行速度一致，迫不得已加大外投煤。

處理方法：①裝窯時，應根據內摻量多少來決定碼窯稀密程度。并且全部磚坯或2/3的磚坯要向外邊斜，使預熱帶流來的熱氣流大部分從外面經過。而保溫帶和冷卻帶的蓄熱也向外邊集中，從而彌補了外窯墻的熱散失，消除了窯門處局部阻力大的弊病；②焙燒時，除晚提近閘和高提遠閘外，投煤時的外邊、外中部位的火眼，應從后邊向前轉。這樣使投下的煤，會被后邊向前飄的火苗及時點著，加快燃料燃燒的進度，減少了煤不完全燃燒的現象，從而提高了外邊火的焙燒速度，達到了火行速度一致的目的。

（23）邊火溫度的溫差大，明顯低于中部火的溫度，火情不正常

產生原因：邊部磚坯碼的達不到要求的表現密度，邊火需要增加溫度。

處理方法：窯墻上貼煤餅。具體操作方法：

①在煙道灰（熱值4.2KJ）中，摻入15%~20%的黃沙泥，加水攪拌，加水量達到混合料捏成團，貼在窯墻上，以不掉、不流下來為宜；②在裝窯或出窯后的空窯室兩直墻上，貼上直徑150mm、厚度15mm的煤餅，其間距300mm；③可在火眼投入一些沙土，降低窯內溫度，同時提起后部余熱閘并打近窯門；④揭開火蓋放熱。根據窯內火度變化情況做到時揭時蓋，以防止過量放熱。把余熱閘提到焙燒帶前部或提熱管閘；⑤噴水降溫。

（24）外邊火、窯門長火慢，火度小

產生原因：①首閘用的近而高；②外邊火表現密度碼得不夠，封門未平齊窯墻里墻面；③窯墻、窯門漏氣；④打門近。

處理方法：碼窯處理①嚴格執行邊密中稀的碼法；②坯垛橫坯、斜坯緊靠窯墻；

風閘處理①遠用近閘（至少落死一個風閘）；②降低用閘。

焙燒操作①遠打窯門，封門與窯墻平齊，常查窯門、窯墻是否漏氣；②用好煤小分量、高頻次攻燒外邊火。

（25）焙燒帶返火嚴重

產生原因：①通風處堵塞；②哈風洞內有雜物；③紙擋不嚴；④冷空氣侵入；⑤火眼蓋、窯墻、窯門漏氣；⑥打窯門近。

處理方法：

碼窯處理：①稀碼；②加大上部坯垛表現密度；③碼窯火路暢通。

風閘使用①提高風閘；②多用風閘。

焙燒操作①糊嚴紙擋、窯門，防止漏氣；②用大塊煤重投焙燒；③遠打窯門；④設法減少窯尾送風。如封堵已打開的窯門，煤灰封堵冷卻帶。

（26）五帶不平衡，需要蹲火焙燒

產生原因：①干坯供應不上，雨天收坯困難；②裝出窯不及時，無風閘吊燒。

處理方法：①加大坯垛總表現密度，減少通風；②降低用閘，適當減少用閘；③在焙燒制作上，要停止加煤，放慢焙燒；重燒后火，延長保溫，必要時將打開的窯門堵塞起來；在預熱帶前端打開紙擋后的中火蓋。

（27）燒濕坯，火行慢

產生原因：①雨季干坯供應不上；②涼坯技術差，坯未干透；③碼窯取近舍遠，燒濕坯。

處理方法：①稀碼，加大通風，做到碼窯火道暢通；②低用近閘，高用中閘，縮短預熱帶，防止水蒸汽增多而加大煙氣重度；③在焙燒操作上，要摻足內燃，減少外投煤數量；用優質煤高溫焙燒；防止炕腿積灰，影響通風，掏清哈風。

（28）底火極差，后火熄火塊

產生原因：①打門過近，保溫、冷卻帶短，冷風流量大；②窯底潮濕或燒濕坯；③上部過稀。

處理方法：

碼窯處理①加密炕腿或降低炕下高度；②加大頂部表現密度，壓火燒。

風閘使用①降低近閘；②將保溫帶后面的風閘略提一點，截阻冷風。

焙燒操作①用粗煤燒底火；②延長保溫帶，并蓋上保溫帶的火眼蓋；③將打開的窯門封堵，在保溫帶后選一排火眼灌煤灰，堵冷風。

（29）提閘后引起返火

產生原因：①預熱帶前端紙擋脫落或嚴重破損；②因故少一道紙擋，造成抽力減小。

處理方法：①要糊嚴紙擋，不能隔窯室糊紙擋；二提高中閘，如遇少一道紙擋時，不提或低提無紙擋密室，高提前風閘；③焙燒操作方面，要打窯門，延長保溫，防止冷空氣侵入。

（30）窯頭磚嚴重裂紋、啞音

產生原因：由于入窯磚坯含水量大，窯體潮濕，點火初期升溫太快，坯體水分迅速蒸發，產生較大的水蒸汽壓力，使磚坯內部組織和表層結構遭到破壞而產生裂紋、啞音。另外，大灶停火過早，窯頭坯垛保溫不良，溫度急劇下降，表面降溫塊，收縮也快；內部降溫慢，收縮的也慢，使得制品有裂紋和啞音。

處理方法：必須保持干坯入窯。新窯或窯體太潮濕時要烘窯點火；點火初期要嚴格控制坯體的升溫速度。在攔火坯體殘余水分排出期間，升溫速度寧慢勿塊，防止坯體脫水過急；在保溫帶未形成之前，要保持窯頭坯垛溫度不可降得太快，不得勉強停閉大灶。

（31）輪窯點火噴火爆炸

產生原因：點火時，一般先將木柴點燃，利用木柴燃燒產生的熱量將煤加熱引燃。木柴燃點低，含碳量大，且燃料層阻力小很容易實現完全燃燒。但加煤后，由于燃料層阻力增加，空氣進入量減小，煤中的可燃物質不可能完全燃燒，生成大量的一氧化碳氣體。同時，煤中的揮發物大量釋出形成煤氣。

煤氣和空氣混合后，達到著火溫度即被點燃，開始燃燒并形成燃燒波迅速擴散，在短時間內將煤氣燃盡。燃燒產生的高溫，使煙氣的體積急劇膨脹，如在密閉的容器中氣壓的膨脹的壓力可為原來的7~10倍，在這種高壓作用下，火焰就從爐門等孔洞出噴出。煤氣中可燃物的著火性能，如表1所示。

表1煤氣中可燃物的著火性能

氣體名稱	著火溫度 /℃	自燃溫度 /℃	燃燒速度  /(m/s)	火焰溫度  /℃
氫氣（H2）	510	585	2.7	2130
一氧化碳（CO）	610	651	0.39	1680
甲烷（CH4）	645	700	0.34	1800

當煤氣與空氣按一定比例混合，其混合物中可燃氣體成分在其爆炸范圍內（見表2），在起燃瞬間的高壓作用下，燃燒波的擴散速度由10m/s以下猛增到1000m/s以上，形成爆轟波。當爆轟波速度為3000m/s時，沖擊壓力可達100MPa，產生極大的機械破壞力。

由表2中可見，煤氣中氫氣著火溫度最低，燃燒速度最快，爆炸范圍最大，因此對含氫量高的煤要特別小心。

表2  燃氣中可燃物的爆炸極限

氣體名稱	可燃氣體在與空氣混合物中/%（按20℃時體積計算）			危險度
	最高混合比	最低混合比	爆炸范圍
氫氣（H2）	74	4.1	69.9	17.1
一氧化碳（CO）	74	12.5	61.5	4.9
甲烷（CH4）	13.9	5.3	8.6	1.7

煤氣爆炸時，其熱值越高，窯內通風阻力越大，則爆炸波沖擊力越強，危害也越嚴重。

點火時由于爐內溫度不高，要完全避免煤氣的生成是不可能的，但卻可以盡量減少煤氣的生成量，使其與空氣混合后可燃的濃度在爆炸下限以下，并及時將其排走，就可以防止事故的發生。

采取措施：①嚴格掌握加煤時間及加煤量。要在大灶底火充足，窯內紅亮時多次少量的加煤，保證燃料完全燃燒。切忌少次多量的加煤，嚴禁出現燜火現象；②加強排煙。煙囪排煙時，點火開始可先在煙囪底部燒柴，提高煙囪抽力，并適當開大風閘和密封窯體，防止漏氣，使在窯內迅速形成負壓。碼窯頭時，要使煙氣容易流入哈風口，砌大灶時也應盡量消除氣流的死角，以保證排煙通暢，避免煤氣在窯內滯留。

（32）邊火弱、中間過火，焙燒進度不一致

產生原因：①碼窯形式不當，摩擦阻力太大；②窯券、窯墻漏風，窯門封閉不嚴；③焙燒操作不妥，風閘使用不當。

處理方法：①窯墻券緊。建窯時盡可能使窯券、窯墻不漏氣。窯門封嚴，在碼好一個窯室后閉窯門時，除了做到里墻與窯壁同處一個平面外，還要做到窯門不透風（用摻有50%泥漿的灰沙，糊一遍窯門、窯墻即可）；②減少阻力，坯體不靠邊。此處所說阻力，是氣體在窯中向前運動時與窯壁產生的摩擦阻力。坯體不靠邊是減少這種阻力的措施，磚與窯壁要留有5~6cm的空隙；③遠提風閘，促使平衡。發現邊火慢于中火時，讓門前閘與焙燒帶保持2個窯門左右的距離。盡量多燒邊火，少燒或不燒中間，促使里、中、外火達到基本平衡，必要時可以同時使用兩種方法。

（33）內摻量偏大，窯頂部坯垛欠火

產生原因：焙燒工誤認為，在內摻量偏大的情況下，擔心下部過燒或倒窯，故不對中間兩排火眼投煤所致。

處理方法：①將原料過篩或粉碎，顆粒直徑不得超過5~8mm。內摻量偏大時，只在焙燒帶后部2~3排投煤，每次少投（15~20g），要均勻撒開，使煤粒絕大部分附著在頂部。即使有極少部分煤粒降落在底部，對中、底部火的影響也是很輕微的；②如不讓煤粒下降中、底部，可用長鉤子和通纖（專撥火眼磚用），將火眼下面的兩塊磚撥倒平放，把火眼口封住，這樣盡可能的保證煤粒局限在頂部。

（34）泛霜磚

磚出窯后過了一段時間，在磚的表面形成一層白色的結晶物，這種現象叫泛霜。

產生原因：磚塊中間的可溶性鹽類，隨著水分的蒸發遷移到磚的表面進行再結晶生成白霜。在結晶過程中產生的體積膨脹，使磚體發生脫皮和剝落，從而影響建筑物的耐久性。

處理方法：主要是控制原料土中的可溶鹽含量。另外，延長焙燒時間，增加物料細度，使磚坯在焙燒過程中燒透，以提高磚的強度，抵抗泛霜引起的體積膨脹。一旦出現磚塊表面泛霜，可用清水沖洗幾次即可減輕或消除。

（35）外投煤多少掌握不好，熱量損失過多

產生原因：①沒按要求投煤；②沒有選擇、加工好燃料；③沒有控制好合理的空氣過剩系數。

處理方法：①在確定單位產品總熱耗的前提下，內摻程度與輪窯的摻量成正比，與煤耗成反比。因此要使內摻料通過粉碎，細度變小，增加表面積，達到燃燒時與空氣接觸面積大，混合度好，容易完全燃燒的目的；②焙燒磚瓦的外投煤，應選擇熱值在2000KJ以上的煙煤為宜。還應對外投煤進行必要的加工破碎，粒度控制在5~10mm，以便擴大外投煤的分散度和與空氣的混合程度，利用燃料能完全燃燒和量少勤添的投煤操作；③為了促使燃料能迅速完全燃燒，窯內必須有大量過剩空氣存在。窯內的過剩空氣系數，應在3~4之間較適宜；④堅持干坯進窯，減少水分耗熱；⑤合理預熱、保溫，充分利用煙熱；⑥采用合理的碼窯形式與適應的內燃程度；⑦保持窯爐密封，加強余熱利用。

（36）低溫趕火，出現焦磚

產生原因：焙燒工操作不慎或抽力過大，使降溫過快所造成，這在外燃燒磚方面更明顯。

現象分析在：在輪窯焙燒過程中，焙燒帶開始出現溫度偏低，有些焙燒工只考慮增加投煤的次數和數量想把火燒起來，實際上并非如此因為每種燃料都有一定的著火溫度，例如煙煤400~500℃，無煙謀650~700℃，當窯內溫度低于著火溫度時燃料不能燃燒，所以在低溫趕火時，如果不分溫度高低而平均加煤，那么必然會產生溫度較高的火眼加煤量不夠，而溫度低的火眼因煤不完全燃燒而堆積。這樣既浪費了大量燃料，火也不會很快地燒起來，且稍有不慎會出現大火，形成大量炕腿焦磚。

處理方法:①將風閘適當調遠、調低，減少通風 量保持溫度;②控制打門時間。加煤時，如果火眼下部溫度已低于煤的著火溫度，就必須先加柴。當窯內溫度升高到煤著火溫度時，再開始加煤。加煤時要勤加、量要少,看火加煤。對于溫度較高的火眼要注意，增加投煤次數和投煤量,以便有效地利用高溫，并以高溫帶動低溫，快速提高整個焙燒帶的溫度;③低溫趕火時，要時趕、時停、時看，隨時觀察火眼內溫度變化情況。當窯內溫度有些提高，可以適當增大一些風量或再次打門供氧，這樣趕火效果更佳;④溫度升起后，要不斷地觀察火情，嚴防溫度太高而出現過火。—般在趕火時不能把溫度燒得太高，因未燃盡的煤使火還有發展的趨勢。

(37)燒結煤矸石磚坯,在焙燒后邊部底2~3層 既出欠火磚，又出黑頭

產生原因:①煤矸石發熱量波動不定;②外投煤不均勻;③碼窯表觀密度不妥。

處理方法:①在碼窯表觀密度確定的情況下，根據煤矸石發熱量確定摻配量及外投煤量;②根據 煤矸石發熱量變化及時改變碼窯表觀密度。

舉例:四川省永榮礦務局建材廠的做法。

這個廠以前用的煤矸石發熱量為800~ 2800kJ/kg，窯內采用6x6的碼窯形式碼窯 表現密度為297塊/m3，經過多年的焙燒實踐，這種碼窯形式僅適合煤矸石發熱量為1500 ~ 2800kJ/kg 時的悄況。當煤矸石發熱置為800 ~ 1500kJ/kg時，就必須采取相應措施，否則焙燒后邊部底2 ~ 3層易出欠火磚，增加外投煤,雖然可減少部分欠火磚，但因投煤不可能很均勻,致使被較多的煤覆蓋的磚出現黑頭，影響磚的質量。在這種情況下，增加碼窯表現密度，將6x6碼法改為6x7 碼法。由原來碼窯表現密度297塊/m3改成碼窯表現密度347塊/ m3 ，其結果提高了磚的產量、質量,改善了勞動條件，降低了成本。

（38）磚瓦分裂，火行速度慢，火裂多

產生原因:碼窯形式帶來的弊病。

處理方法:改進碼窯形式;調整碼窯表觀密度；增大內燃摻配比例;注意火溫、風機、煙囪的配合使用。

舉例：河南省開封市機制磚瓦廠四車間。

這個車間原來采用磚瓦分裝的傳統工藝流程，密腿低炕，上部全碼瓦坯，外加磚坯，大燈籠火眼，這樣分裝燒磚瓦,火行速度慢，每班焙燒進度僅5m左右，而且燒成火裂多，損失率高,耗能多，產量低，質量差。為了扭轉被動局面,他們査找原因，并做了生產工藝上的改進。一是根據熱傳導的原理，增大磚坯的內燃摻配比例，使每塊坯的內燃發熱值達到4000?5000kJ，以實現借火焙燒的目的;二是改進碼窯方法,在總表觀密度和局部表觀密度上力求合理。窯室表觀密度采取磚132塊/m3、瓦90片m3; 在局部分配上,采用立腿、3層順坯，4層搭橋,碼成橫帶的立坯炕腿,磚、瓦混碼。在lm間距內先碼一 批磚坯,26條腿，36個頭，中稀邊密,上密下稀，一直一斜至頂，每批碼1100塊;接著碼一批瓦坯,在橫帶上一直一斜至頂，每坯碼750片，排與排之間為井字小清火眼，對正下煤孔。在焙燒搡作上要求做到預熱帶、保溫帶、冷卻帶保持平衡，7排焙燒，正負壓操作,橋形閘，溫度控制在970~ 980℃。外投工業廢渣，調整火溫，并配合使用風機、煙囪。這樣做實現了磚瓦混裝，借助內燃摻量磚坯的熱量，焙燒無內燃的瓦,整個焙燒不用原煤。

(39)窯上下部分溫差增加

產生原因:沒有留拉縫而造成的。

處理方法:采取對窯內拉縫的方法可以縮小窯斷面上下的溫差。通常每個窯室可拉兩道縫，第一道縫正對哈風口處，寬度為1坯(即240mm),其作用可使氣體獲得1條橫向流向哈風口的通路,以減少通往哈風口的橫向阻力，使氣體均衡流向哈風口。另外，氣體經此拉縫空隙時發生擴張和收縮，從而給氣流獲得重新分配的機會，有利于磚坯脫水排潮；第二道拉縫在窯室中間處，寬度為兩坯(即500mm), 此縫并不是全空的,靠里、外窯墻處仍要按規定碼一些磚坯,中部對著外中火眼和里中火眼碼兩個燈籠掛到頂。當氣體從坯垛空隙中(即壓力大處)運動到拉縫處(即壓力小處)時,因為拉縫處空隙增大，壓力降低,使氣體產生擴散，上部高溫氣體和下部低溫氣體進行混合,達到調整窯內上下部分的溫度，縮小窯斷面溫差的目的。加速磚坯排潮速度, 特別是有利于中下部磚坯脫水排潮,達到消除磚坯凝露、白頭、啞音、酥磚等缺陷的目的。另外,這兩道拉縫在焙燒帶,除了縮小窯斷曲溫差外,還打使氣體回旋的余地,達到火行速度穩定一致。

(40)中下部磚坯升溫和脫水排潮速度慢

產生原因:使用和操作紙擋方法不當。

處理方法:科學的拉紙擋。在輪窯生產中都是每碼完1個窯室后，糊上紙擋,其目的能有效地將一部火的預熱帶同裝窯空間分隔開,不讓外界冷空氣侵入窯內已進行預熱的空間。拉紙擋的操作很重要，若拉紙擋處理得不當，不但不能解決預熱中磚坯凝露、白頭、啞音的缺陷，反而更加重上述缺陷的發生。若處理合理,則可利用拉紙擋來解決窯體熱空氣上升,冷氣體下降所造成的缺陷。為此,拉紙襠時首先應將窯內下部的紙擋卷完拉起,而上部的紙擋既不卷也不拉這樣可使窯內上部的煙熱氣體在殘留紙擋的作用下,向著窯下部運動，從而降低窯上部溫度，提高中下部溫度。這種方法可比火燒紙擋提前2h將磚坯納入預熱帶,并延長了窯內中下部磚坯預熱時間,加快中下部磚坯脫水排潮速度，達到窯內上、中、下磚壞脫水排潮基本一致。

在實際操作中，還要特別注意到預熱帶前端下部的溫度達到60℃以上后，方可采取拉紙擋（即拉窯下部紙擋）。若窯下部溫度達不到60℃，就將窯下部紙擋拉開，這樣不但不能加快磚坯脫水排潮，反而會加重上述各種缺陷的發生。

內容來源于百度