焙燒溫度對空心磚制品的質量影響極大

1、磚坯在焙燒時的化學分析

1.1CaCO3在焙燒時的化學分析CaCO3

原料含有一定量的CaCO3,在900℃左右高溫下，發生分解反應生成活性很高的CaCO，反應公式為：CaCO3加熱分解為CaO和CO2.當出窯后受到潮濕空氣時，氧化鈣在煤矸石內消解，體積膨脹1.5-3倍，反應式為：CaO+H2O=Ca（OH）2,其消解產生的應力使磚酥裂。若在950℃以上高溫，具有活性的氧化鈣變成一種“死燒”的氧化鈣，它的結晶粗大，內表面積小，結構緊密，消化緩慢，與水作用較為困難，更重要的是因為水化速度與水化產物的轉移速度相適應，氧化鈣與原料中其它組分有充分時間結合而生成較為穩定的礦物，例如硅酸三鈣等等，其體積膨脹大為減小。

1.2碳酸鎂（MgCO3）的化學分析

制磚原料中含有MgCO3，它的分解溫度較低（730-760℃），反應式為MgCO3加熱分解為MgO和CO2，也具有一定的活性，與水化合形成氫氧化鎂，反應式為MgO+H2O=Mg(OH)2，其體積膨脹12%，使燒結磚爆裂。但在高溫焙燒下，MgO也變成“死燒”狀態，消化速度十分緩慢，避免了燒結磚的膨脹。

1.3鐵化合物的化學分析

焙燒過程中，在充分氧化條件下，碳可以充分燃燒，坯體中的各種鐵化合物也可充分氧化生成紅色的高價鐵（Fe2O3）.否則，由于碳與氧的結合能力大于鐵，常首先奪取氧而燃燒，這時，如果氧氣不足，坯體中的各種鐵化合物就只能生成低價的黑色的氧化亞鐵（FeO）了。而在通風不知嚴重缺氧焙燒時產生大量的CO，其強力的還原作用還常常要奪取Fe2O3中的氧，將Fe2O3還原為黑色的氧化亞鐵——變成黑疤。在含硫的物料中，由于硫與氧的結合更強，就會奪取氧使Fe2O3還原成氧化亞鐵，嚴重影響產品質量。

2、焙燒溫度的調控

窯爐燒成按工藝過程分預熱、燒成、冷卻三個階段進行，在實際操作中，各管道閥門的使用、鼓冷風機的使用、進出車速度、這幾個環節與窯爐的燒成是緊密相連的。控制好各環節，就能使窯爐形成和保持理想的焙燒氛圍，有利于產品的燒成質量。

2.1各管道閥門的使用

合理調節排煙管道閥門和抽余熱管道閥門，可控制窯內通風量，平衡窯內斷面風量和熱量。風量大小與燒成速度有緊密關系，決定其產量與質量，具體操作是根據窯內溫度升降趨勢，決定開啟還是關閉哪對閥門，通過調節排煙風機保證窯內各點溫度，尤其是燒成帶溫度，使其穩定在一個正常的燒成范圍。

2.2鼓冷風機的使用

焙燒窯窯尾門上安裝的鼓冷風機的開啟與排煙風機一起控制著窯內通風量，一方面決定著坯體內燃料燒成的快慢，對于穩定燒成溫度有著直接影響，要注意保持熱量平衡，讓燃料在燒成帶燃燒的熱量與維護燒成溫度所需的熱量相等；另一方面控制制品的降溫速度，以消除晶型轉化產生體積變化對制品的不良影響。

2.3進出車速度

合理進出車能夠有效保證燒成時各帶長度，是穩定焙燒窯內各帶位置的重要手段，可有效防止各帶在窯的長度方向上產生“漂移”現象。當然，進出車除嚴格執行焙燒操作制度外，必須配有適當的風量調節。

綜上所述，煤矸石制空心磚焙燒溫度控制難度較大，要想做到得心應手，還需不斷實踐，不斷探索。