燒結(jié)磚生產(chǎn)線窯爐禁忌

一忌進車無常。

有的窯未能做到按時進車，有時一小時進幾車，有時幾小時不進一車，造成焙燒曲線變化無常，體現(xiàn)不出隧道窯的“定點焙燒、穩(wěn)定傳熱”的先進之處。

二忌用閘無譜。

隧道窯不是輪窯，在其他因素未變的正常情況下，閘的提法一旦確定后，無須再動。但有的廠一個操作工一個提法，三班三種做法，頻繁動閘，造成火焰“無所適從”。

三忌濕坯入窯。

有的廠將含水率高達10%以上的濕坯體送入窯內(nèi)，其結(jié)果：增加了排煙設(shè)備負擔(dān)；當(dāng)煙氣中水分到達露點時，坯體回潮軟化，導(dǎo)致濕塌；在遇高溫水分急劇蒸發(fā)時，造成坯體爆裂。

四忌砂封缺砂。

自1751年發(fā)明隧道窯之后，長達130年未能用于生產(chǎn)實際，其中的一個關(guān)鍵問題是沒有解決窯車上下空間的密封問題。知道發(fā)明砂封后，隧道窯才得到推廣應(yīng)用。砂封槽缺砂必然造成窯車上下漏氣。有的部位冷氣上竄，促使窯道內(nèi)溫差擴大，底部制品欠火；有的部位熱氣下竄，將窯車金屬構(gòu)件燒變形，烤焦窯車軸承潤滑油。

五忌窯尾掏車。

有的廠為了提高窯的產(chǎn)量，不惜采用“拔苗助長”的辦法，縮短進車的間隔時間，逼迫燒成帶向冷卻帶偏移，與此同時，在出車端掏出3~6輛窯車。這樣做等于截掉一段窯體，使焙燒曲線變陡，火溫大起大落。升溫快時，磚坯表面急劇玻化，其內(nèi)部產(chǎn)生的氣體無法透過高黏度的熔體逸出，致成“面包磚”；降溫時，窯內(nèi)未充分冷卻的高溫制品強行拖到外界遇空氣急冷，不但會導(dǎo)致制品裂紋，而且要散失不少熱量。

六忌火眼敞口。

有的經(jīng)常將燒成帶始端的一些火眼蓋打開，向窯內(nèi)灌入冷空氣，以達到阻礙火焰前進的目的；將燒成帶末端的一些火眼蓋打開放掉一些熱氣，以達到避免制品過燒的目的。前者增加了排煙風(fēng)機負擔(dān)，后者多耗了熱量。凡能平衡生產(chǎn)、嚴(yán)格管理的廠就無須采用這種多秏能量、攪亂既定焙燒曲線的做法。

七忌窯門不嚴(yán)。

窯門翹曲，四周漏風(fēng)，增加了排煙風(fēng)額外負擔(dān)，牽制了火焰前進，有的在進車時，動作遲鈍，窯門開啟時間過長。須知，此時排煙風(fēng)機基本上排除的全是進車端來的冷空氣，火焰處于停頓狀態(tài)，因而，削弱了窯的生產(chǎn)能力。從計算得知，有些廠由窯門漏入冷空氣高達廢氣總量的40%。減少窯門漏氣的根本措施是設(shè)置進車室，即在進車端設(shè)雙層門。

八忌投煤違規(guī)。

凡需外投煤的，應(yīng)做到勤投少投，看火投煤，以求煤的完全燃燒。有的偷懶省事，一次投煤量很大，投煤間隔時間很長，造成初加煤時氧氣不足，燃燒不暢，而在長期間隔中又不能保持火度平穩(wěn)上升，不但浪費燃料，而且影響窯的產(chǎn)量和制品質(zhì)量。

九忌熱車淋水。

有的磚廠采用隧道窯一次碼燒工藝，因濕冷坯體碼在干熱窯車上，底層坯的底面被烤急劇失水收縮，造成開裂。為了解決這一問題，就在扯面上淋水。某廠每臺窯車約淋水30kg，每天進窯的車數(shù)為32輛，如按蒸發(fā)1kg水熱耗1000×4.18kJ計算，一天多耗熱960000×4.18kJ,折137kg標(biāo)煤，一年多秏標(biāo)煤約50t。且窯車面在高溫和驟冷的反復(fù)作用下，耐火襯磚的壽命大大降低。顯然此法不可取。最好的辦法是增加窯車數(shù)量，讓它冷卻到一定程度再使用。

十忌檢坑堵塞。

檢查坑道的作用：

1、存放漏至車下的煤渣、碎磚等（燃煤隧道窯的檢查坑道每隔15天左右需清渣一次）；

2、便于檢查和處理事故；

3、平衡窯車上下風(fēng)壓。根據(jù)通風(fēng)量等情況的需要，可在合適的部位設(shè)置擋門、擋板，但不能全部堵塞，否則，無法下人清渣和處理事故，同時車上熱氣會大量流竄至車下，損壞窯車。

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