隧道窯生產中出現的一些問題處理

摘要

近幾年來，我國的燒磚隧道窯發展很快，但有的企業也存在一定問題。如某磚廠是新建廠，有斷面寬3.6m、長90m的隧道窯及與之配套的干燥室各一條。設計坯體碼高為16層普通磚，實際碼高只有14層。采用機械手碼坯系統和一次碼燒工藝，生產工藝比較先進。制磚原料是黏土和煤矸石。存在的主要問題是燒成的磚最上面一層和第二層的部分磚輕輕一碰就碎了。經查看該廠主要存在以下原因：窯有點短、漏風嚴重、頂隙太大、坯垛通風道過寬。

1、焙燒窯短。

該廠的制磚原料是黏土和煤矸石。就煤矸石而言，焙燒就應該適當長一點。而斷面3.6m的，其長度為90m的焙燒窯就有點短。如果焙燒工操作不當，會造成焙燒帶前移，自然預熱帶也就更短了。這樣就會給磚坯在預熱帶合理升溫形成一定難度，稍有不慎就會出現質量問題。

2、截止門下漏風嚴重。

該隧道窯進車端只設計了一道門，僅有的這道門下還有一深400mm、寬800mm的牽引車的行車坑道，且該處無設計任何密封措施，大量的冷風從該坑道被吸入焙燒窯內。從干燥室出來的磚坯溫度在80℃左右，而進到焙燒窯的一號車位半小時后測溫，反而降到30℃左右。

原因就是從牽引車行車坑道抽進了大量冷風，本來溫度很高的磚坯又降溫，不僅白白浪費了熱量，增大了風機電量消耗，加大了氣流分層，而且使磚坯在預熱帶不能合理升溫，給磚的燒成質量埋下了隱患。

3、頂隙太大。

窯車最上層磚坯距窯頂達300mm，這顯然是不合理的。我們知道，之所以隧道窯留有邊隙和頂隙，是為了窯體和窯車的運行安全，也是無奈的選擇。從理論上講坯垛距窯墻和窯頂的間隙越小熱利用率越高。如能控制在40㎜間隙，空氣與磚坯才能接近較理想狀態。

實際生產中，一般要求邊隙不超過80㎜，頂隙不超過80㎜，而該廠頂隙達300㎜，大量的氣體沒能與坯體進行充分接觸就從頂隙抽跑（偏流嚴重），不僅浪費了熱量，而且還在坯垛和窯頂之間形成一個不合理的風道，上火超前過多，本來不長的預熱帶就更短了。從干燥室出來的磚坯已升到80℃，可推到焙燒窯一號車位后，由于冷風的侵入，又急降到30℃左右，再往前推又急劇升溫，這樣的溫度曲線像過山車一樣，怎能燒好磚？

本來在這個階段應緩慢升溫，逐步排除體內的殘余水分，但該窯在此階段卻打亂了預熱帶的升溫梯度，反而升溫過急，坯體內的水分急劇汽化膨脹，根本來不及排掉。過熱的蒸汽壓力必然造成磚坯裂紋或開裂，這也是上層磚酥脆的主要原因。

4、坯垛通風道過寬。

3.6×4.35m的窯車上橫向碼三垛磚坯，縱向碼三垛磚坯，坯垛通風道超過280mm， 大量的熱風從坯垛通風道流過（環流），而坯垛內部（穿流）風量相對很少，使坯垛的中部和邊部溫差過大，大量的熱風做了無用功，造成熱量浪費。

針對以上問題，原計劃碼高16層磚，但發現碼到14層后，下層磚就有壓裂現象，可見再加碼兩層，暫時是不可行的。如用耐火空心磚或耐火磚加高窯車面，但自動碼坯機支架距窯車面只有40mm，如再加高窯車，空車就不能從自動碼坯機支架下過去 ，加高窯車也行不通。在窯頂下安裝擋風板可起到阻隔作用，這項工作的實施，又必須得停產進行，這也不現實。可見這三種方案暫時都不可行。

為此采取以下措施：

一是在機械手碼好的磚垛上（14層高），再用人工在每輛窯車上用磚坯橫擺一平一立、自左到右形成一條橫帶。為了減少工人勞動強度，每車只碼一條橫帶。這條橫帶上邊距窯頂由300mm減少 150mm以下；

二是每隔三個窯車在過寬的垛隙之間用人工碼兩豎兩橫磚坯，阻擋過寬的垛隙（因機械手設計問題，垛隙不可再往小的調）；

三是把預熱帶適當延長，防止磚坯預熱過急；

四是進車后用軟質的物料把400×800mm的行車坑盡量堵住，不使冷空氣侵入。通過以上措施，查看燒出來的成品磚不再有酥脆的現象。內燃熱值也由原來的410kcal降到360kcal。僅降低熱值這一項每塊磚就降低0.005元（該廠煤矸石是外購的，計算時不含粉碎加工費），每天按生產標磚13萬塊計，日均節約650元 ，每年節約20余萬元。

內容來源于百度