磚廠廢氣治理系統(tǒng)及環(huán)保設備解讀

項目原料頁巖、粉煤灰從當?shù)刭徣胫苯虞斔椭猎隙褕觯簭耐獾刭徣搿Ｉa期間，頁巖由挖掘機儲存于原料堆棚中備用，用裝載機把不同類別的頁巖送入板式給料機受料斗中，粒度控制在 80mm 以下，板式給料機將頁巖定量均勻喂入雙層圓滾篩中進行篩分，篩下物進入雙軸攪拌機，篩上物經皮帶進入錘式破碎機破碎，破碎后的物料再次進入雙層圓滾篩篩分，篩下物進入雙軸攪拌機，篩上物再次進入錘式破碎機重新破碎，篩下物控制粒度 2.5mm 細碎料進入雙軸攪拌機加水攪拌，由膠帶輸送機送到陳化庫上的移動式可逆配倉膠帶機，按要求把混合料堆放在陳化庫中進行陳化處理，使原料中的水分有足夠的時間充分遷移、潤濕粉料每一個顆粒，并且進一步提高原料均勻性，從而改善泥料的物理性能，保證成型、干燥和焙燒等工序的技術要求，提高產品質量，降低廢品率。

經過陳化處理的混合料通過液壓多斗取土機，由膠帶輸送機運至箱式給料及中緩沖并均衡給料，然后進入一臺高速細碎對輥機進行強化碾練處理，再由雙軸攪拌機攪拌，視實際情況補充適當水分之后進入雙極真空擠出機，經過上攪拌擠出、抽真空、下級擠出等過程，在擠出口得到泥條，擠出的泥條由全自動碼坯系統(tǒng)切條分坯碼坯到窯車。

碼放好磚坯的窯車由牽引機牽引至靜停室儲存停放，根據(jù)入窯干燥時間由電動擺渡車渡到入車端，由液壓頂車機頂入環(huán)保節(jié)能型隧道干燥窯內進行干燥，磚坯在隧道窯里經歷干燥脫水、預熱、燒成、保溫、冷卻等一系列熱工過程，在高溫下產生物理化學反應和變化最終獲得強度及其他物理性能得到合格燒結磚產品。

環(huán)保節(jié)能型隧道干燥窯工藝是采用鋼結構機械傳動、特種材料、新型工藝，結合梭 式工業(yè)窯爐之工件不動、窯體動的原理改變了磚瓦燒結傳統(tǒng)工藝，磚坯不動、窯體旋轉移動的燒結工藝。首次燒結采用精煤進行助燃，順利開窯后可利用頁巖磚中含有的煤自然熱量進行燒結，經過 25 小時左右燒結結束。燒結完成的窯車頂出，待自然冷卻后出運外售，不合格磚作為原料回收利用。

1、 廢氣

項目營運期間產生的廢氣包括原料堆場揚塵、原料裝卸及轉運粉塵、生產環(huán)節(jié)（配料、破碎、篩分、攪拌）粉塵、磚窯焙燒煙氣。

2、原料堆場揚塵

項目原料堆場包括頁巖、粉煤灰、煤炭，為減輕堆場揚塵對周邊環(huán)境影響，原料堆場擬在彩鋼板圍護結構下操作，配合灑水降塵、苫布遮蓋等措施，可有效抑制粉塵產生；廠區(qū)堆場地面通過鋪設細石子或工業(yè)爐渣等有效達到地面硬化的目的，可有效降低粉塵的產生量80%以上。

3、裝卸轉運粉塵

為減輕車輛轉運及裝卸過程中粉塵對周邊環(huán)境影響，建設單位通過對行駛路面鋪設細石子或工業(yè)爐渣等實現(xiàn)道路硬化；載重車輛嚴禁超載超限，采取苫布遮蓋，防治沿途遺撒；同時定期灑水（一天一次），尤其是在干燥、炎熱和大風天氣增加灑水量和灑水次數(shù)，可有效降低粉塵的產生量80%以上。

4、生產環(huán)節(jié)（配料、破碎、篩分、攪拌）粉塵

頁巖、粉煤灰、煤炭在配料、破碎、篩分、攪拌等生產過程中會產生一定量粉塵。為減輕生產環(huán)節(jié)粉塵對周邊環(huán)境影響，建設單位擬于配料、破碎、篩分、攪拌工位上方設置集氣罩（集氣效率90%），廢氣經1臺引風機進入布袋除塵器處理，布袋除塵器效率99%計，處理后粉塵 15m 高排氣筒排放。

5、磚窯焙燒煙氣

隧道窯焙燒產生的廢氣全部通過風機導入干燥室利用其煙氣余熱對干燥室內的磚坯進行預熱、干燥，可滿足焙燒過程的熱能供需。因此，焙燒窯正常燃燒后利用煤自身的熱值就能夠滿足生產過程中的熱能供需，無需添加其他燃料，項目生產營運過程中產生的污染物主要是 SO2、煙塵、NOX和氟化物。為實現(xiàn)焙燒煙氣的達標排放，建設單位擬在隧道窯頂煙道增設濕式雙堿法脫硫除塵裝置，以去除爐窯廢氣中的污染物。雙堿法脫硫除塵裝置脫硫效率85%，除塵效率90%，氟化物去除效率40%，項目磚窯焙燒煙氣經濕式雙堿法脫硫除塵裝置處理后，污染物排放濃度能夠滿足《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標準》（GB29620-2013）中標準限值要求。

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