影響窯爐燒成溫度的因素

對于不同的原料，燒成速度是有差異的。有的原料含有較多的礦化劑成分，易使各主要組分之間的礦化反應快速的完成，使制品很快燒結，形成堅固礦化物，達到燒成的目的。而有些原料，由于其中含有的礦化劑成分較少，很難使主要成分間的礦化反應進行，需要充分的創造燒成條件，才能使坯體中的化學反應、物理變化、物理化學變化、礦化學變化得以順利的進行。  對于生產廠家來說，由于其使用的原料基本固定，原料的物理性能、化學性能穩定，不會出現大的變化。窯的燒成速度、燒成溫度與原料燒成溫度范圍吻合時，就能生產出高質量的符合國標要求的制品，如果某一條件達不到原料對燒成的要求，就會出現次品磚或等外品磚。或者是制品質量仍能滿足國標要求，但造成燒成速度很低，產量小、煤耗高，生產成本大大增加。  所以，可以這樣說，影響窯爐燒成速度的因素是很多的，對于不同的原料，不同的窯爐，其影響因素也不相同。  

1、原料對燒成速度的影響  

原料燒成過程中含有許多變化，如物理變化、化學變化、物理化學變化、礦化學變化、晶型轉化等，其中的很多變化是很復雜的，是需要花大力氣去研究，認為燒成過程很簡單，采取輕視生產困難的態度是萬萬要不得的，生產出燒結磚簡單，但是生產高質量的制品比較困難，這是大家共同的認識。  雖然生產燒結磚對原料的要求不是太嚴格，只要原料的化學組成在某一個范圍內就可以了。但正是對原料組成要求的不嚴格，造成了生產中各種問題的出現，尤其對燒成增加了許多困難，制磚時要求原料中SiO2的含量為55%—70%，Al2o3的含量為15%～20%，Fe203的含量為4%-10%，CaO含量<10%，MgO含量3，SO3含量越小越好，K+、Na+等低熔點含量要適量。  

對于生產廠家的原料來說，如果主要成分在制磚要求含量的范圍以內，則會使生產較順利地進行，如果某種成分超出了原料的要求范圍，就要對燒成過程進行相應的調整。如原料中大顆粒SiO2含量多時，一方面將增加制品的耐火度，提高制品的燒成溫度，干燥收縮小、干燥敏感性低起到瘠化劑的作用。另一方面，由于SiO2在燒成過程中要進行晶型轉換，使其體積發生變化，如果控制不好，會造成制品缺陷，降低制品的力學強度，特別是抗折強度。可是小顆粒的SiO2：易于熔融，使制品結構均勻、密實，當原料中SiO2含量大于75%時，對制品的燒成過程是不利的。如果含量超過80%，燒成后制品的體積不但不收縮，反而發生膨脹，使抗折強度大大降低。與此相反，當原料中SiO2含量小于50%時，則制品抗凍性能很差。同時，SiO2含量高低，也是影響窯爐燒成速度的主要因素。  

雖然Al2O3是耐火度很高的氧化物，它是磚瓦產品中必不可少的組分，它賦予制品一定的力學強度。當原料中Al2O3，，的含量小于10%時，燒成制品的力學強度較低，提高原料中Al2O3的含量，可使制品的力學強度增加，但燒成溫度也將隨之升高，燃料消耗量增大，也會影響到窯爐的燒成速度。

原料中的Fe203，在燒成過程中起到幾方面的作用：①它是一種著色劑，能使制品顏色發生變化，當窯內為氧化氣氛時，鐵是以高價形式存在，制品呈紅色，當窯內為還原性氣氛時，鐵是以低價形式存在的，制品呈黑色或青藍色；②大顆粒的鐵氧化物在制品燒成中會出現褐色或黑色斑點。Fe203在燒成過程這幾方面的作用，表明Fe203對制品在窯爐中的燒成速度具有一定的影響。  

原料中的CaO雖然是一種助熔劑，但它不利于制品燒成，表現在：①含量過高時會縮小原料的燒成溫度范圍，給燒成帶來困難；②會與含鐵的礦物化合，使制品的紅色得到漂白，而變為黃色或者淺黃色；③大顆粒的CaO存在于燒成后的制品中，會產生石灰“爆裂”，影響制品強度，甚至使制品失去使用功能。所以，原料中CaO含量越低越好，如果含量高，則應將其破碎551mm以下。燒成時，應適當提高燒成溫度，讓CaO與其他組分充分結合，達到“死”燒的目的。這也充分說明了其對窯爐燒成速度的影響。  

原料中的Sio2顆料較大、含量較高時，應適當提高燒成溫度，當原料中SiO2顆粒較小、含量較低時，可適當降低燒成溫度。根據原料中Al2o3與其他組分的結合，提供必要的充分的燒成條件，當原料中Al2O3含量較高時，采用較高的燒成溫度，當Al2O3含量較低時，采用適宜的燒成溫度，按照CaO含量的多少，制定制品的燒成溫度范圍。當CaO含量高時，燒成溫度范圍要小一些，應注意燒成溫度的被動范圍不要太大，否則會出現欠火磚或者過火磚。  

所以，只有當對生產所用的原料有了全面、準確的認識后，就可根據各組分含量的多少，對窯爐燒成速度才有準確的認識。可根據SiO2晶型轉化、發生體積膨脹的規律，控制窯爐燒成的升溫速度和冷卻的降溫速度。