燒結(jié)磚生產(chǎn)線隧道窯邊隙過大的危害

“邊隙”指的是隧道窯內(nèi)窯車上的坯垛與窯墻之間的距離。有這樣一家某企業(yè)，采用的是大斷面隧道窯，在碼坯方式?jīng)]有變動、所用混合料熱值沒有調(diào)整的情況下，燒出的產(chǎn)品（多孔磚）“焦煉”現(xiàn)象一車比一車嚴(yán)重

從窯頂看，坯垛邊部溫度也不高（窯頂火眼設(shè)計在兩坯垛拉縫之間，沒有辦法看到中間溫度），但出窯的磚中間焦煉卻很嚴(yán)重。發(fā)現(xiàn)這種情況后，就趕快采取降溫措施，把焙燒帶最高點的溫度由原來的970℃調(diào)整到850℃，溫度下降了100多℃。但奇怪的是焦煉現(xiàn)象并沒有因此改善，依然還是比較嚴(yán)重。直到把焙燒溫度降到800℃，中部焦煉現(xiàn)象才消失了，但副作用隨之而來，邊部出現(xiàn)欠火磚。通過再檢查，從窯車接頭到砂封槽，從碼垛形式到窯體結(jié)構(gòu)，上上下下檢查一個遍，終于發(fā)現(xiàn)引起焦煉現(xiàn)象的主要原因是窯車上坯垛的邊隙（坯垛與窯墻之間的距離）過大。實測結(jié)果是坯垛距窯墻一邊是18cm，另一邊是23cm。這樣大的邊隙我們也是第一次見到。二是碼坯方式欠妥；三是中控室操作也存在一點問題。

1、邊隙過大

發(fā)現(xiàn)邊隙過大時，我們就詢問中控室操作人員，為什么邊隙會這樣大?他們說平時沒有太重視邊隙，后來發(fā)現(xiàn)邊隙有點大，以為大一點小一點無關(guān)緊要，所以就沒有通知機械手碼坯操作工改坐標(biāo)。問題又來了，邊隙為什么會加大？原來是窯車離彩鋼隔墻太近，彩鋼變形后，機械手的夾具碼邊垛坯時碰彩鋼，他們也不知邊隙寬窄對焙燒的重要性，就把坐標(biāo)向中間移動了，所以邊隙也就大了。當(dāng)時也有人提出邊隙過大，要求縮小間隙，但沒有被有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)采納，于是造成焦煉事故。難道邊隙就這么重要嗎？答案是肯定的。

邊隙對焙燒來說是有害無益的，之所以設(shè)置邊隙是因為窯車在隧道窯里是運動的，是沒辦法的辦法，德國人把邊隙稱為“邪惡點”，也就是說，邊隙越小越好。據(jù)測定邊隙較大的隧道窯中，超過90%的氣體通過邊隙流走，流經(jīng)坯垛中間的氣體就很少了。如果邊隙大于15cm以上，那么只有5%的氣流能從坯垛中間穿過，而95%氣流從邊隙和坯垛周圍流走了。可見邊隙在焙燒中的重要性。

該企業(yè)采用的大斷面隧道窯，碼坯方式是碼1000mm×1000mm方垛6垛，邊隙加大相對就減少了中間垛隙的間距，況且哈風(fēng)又設(shè)在窯墻兩邊,大量的氣流從邊隙就近被哈風(fēng)抽走，不僅是垛隙之間的氣流減少了，而流過坯垛中間的氣流就更少了，造成坯垛內(nèi)外溫度梯度過大，這就形成“捂著燒”的弊病,即該降溫的時候，由于坯垛中間通風(fēng)量少，高溫長時間集中在坯垛中間無法降下去，中間的磚就必然會產(chǎn)生更多液相變軟，當(dāng)然就焦煉。所以要重視邊隙不能過大，最好控制在80mm以下。

2、碼坯方式欠妥 

我們知道，“邊密中稀”的原則同樣適用于大斷面的隧道窯，目的在于盡量減少邊部的空氣流量，增加中部的空氣流量，從而緩解中部溫度過高的問題。這個廠碼坯的坯垛尺寸是1000mm×1000mm的方垛，碼90多孔磚磚采取的是橫四塊壓縱七塊磚，特別是縱向七塊磚中間的三塊磚間隙只有10mm,該窯斷面為7.3m，一排碼1m×1m方垛6垛，與6.9m斷面窯相比，該窯寬出40cm,,垛隙平均由原來的14.8cm[（690cm窯寬-600cm坯垛占寬-16cm邊隙占寬）&pide;5條垛隙],加寬到22.8[(730cm窯寬-600cm磚垛占寬-16cm邊隙占寬)&pide;5條垛隙]，平均加寬了8cm。碼坯時雖然垛隙從中間到兩邊逐漸遞減，但平均間隙達(dá)22.8cm,比坯體之間空隙的6.17cm[（100cm-9×7cm磚的寬度）&pide;6條磚隙]，寬出近3.7倍，即寬出16.63cm。這樣的間隙比，只能是大量的風(fēng)從垛隙流走，流過坯垛中間的風(fēng)就少的更可憐，這樣大的間隙怎能燒出好磚呢？

3、中控室操作反應(yīng)不及時的問題

中控室操作人員，都是只有一年多實踐經(jīng)驗的新手，對窯爐與坯垛的邊隙、碼坯方式優(yōu)化、原料的化學(xué)成分對焙燒的影響等認(rèn)識不足，發(fā)現(xiàn)燒出來的磚焦煉嚴(yán)重，雖然采取了降溫措施，但降溫幅度過小，沒能及時扭轉(zhuǎn)高溫趨勢，使煉焦磚過多，加之該窯設(shè)計和建造都存在很大缺陷，垛隙、邊隙和頂隙都過大，從窯上投煤孔看火，根本看不到中間磚坯溫度高的情況，就是看到磚垛邊部溫度低一點，磚垛中間的磚都可能燒煉，實際也是這樣，所以給焙燒操控都帶來很大困難。

針對以上存在的問題，我們建議采取以下措施：一是繼續(xù)降低焙燒溫度，打開窯頂上面的火蓋，進(jìn)行負(fù)壓降溫，由原來的970度降低到850℃的基礎(chǔ)上再降到800℃；二是降低進(jìn)車速度，減緩原來碼法欠妥和邊隙過大時所碼坯體的進(jìn)車速度，由原來的每班進(jìn)6車改為進(jìn)3車，把過多的熱值在預(yù)熱帶消耗掉，這樣雖然邊部出點欠火磚，但坯垛中間的磚不會有焦煉現(xiàn)象；三是改變碼坯方法，增加磚垛邊部的碼磚密度，減少磚垛中間的密度，加大坯垛中間穿流氣體的通過量；四是邊隙縮小到100mm。

通過以上調(diào)整，24個小時以后從焙燒窯出的磚中間沒有焦煉現(xiàn)象。待按照新的坯垛碼法的窯車到達(dá)焙燒段時，最高溫度又初步穩(wěn)定到970℃，坯垛中部和外部的磚色澤一致，內(nèi)焦外生現(xiàn)象不再有了，取得了滿意效果。

4、總結(jié)

為什么在同樣的焙燒溫度情況下，以前燒出的磚沒有焦煉現(xiàn)象而現(xiàn)在焦煉現(xiàn)象嚴(yán)重？主要是本文提出的一、二條原因造成的，也就是說隨意擴大邊隙和坯垛中間密碼，都是增加了環(huán)流氣體流量，相應(yīng)減少了穿流氣體的流量，這對焙燒是極不利的，也是違背現(xiàn)代的焙燒理論的。第三條不是本次產(chǎn)生焦煉磚的主要和直接原因，但在焙燒時也要重視及時調(diào)整溫度，否則也會造成損失。

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