隧道式干燥室排潮筒冒黑煙原因及控制措施

隧道式干燥室是一條長的直線形通道，兩側及頂部有固定的窯墻及窯頂(頂部有平頂和拱頂之分)，底部鋪設的軌道上運行著窯車，窯車上裝載著成型的產品，按次序窯車由窯頭進車口進車，窯尾出車口出車。干燥機理是:干5燥介質——焙燒窯內成品磚的余熱，通過送熱風機把干燥介質送到干燥室內，通過熱交換將熱量傳給坯體表面，坯體表面受熱后，將熱量傳遞給坯體內部進行擴散和傳導這是傳熱過程。坯體表面受熱后，表面水分汽化蒸發，而坯體內部水分則因物料水分差而移向表面再由表面蒸發，直到坯體得以干燥，這是傳熱過程。隧道式干燥室熱源即干燥用的熱能一般是隧道式焙燒窯尾部磚體輻射岀的殘余熱能加熱空氣形成的熱風，通常稱為窯爐余熱。

在磚瓦企業中，通常排潮的排氣筒或多或少地排出黑煙(青煙)，這不符合達標排放標準。其原因是磚坯在預熱帶耗碳少、焙燒帶坯體內的碳未燃燒盡或是坯體的熱值高和窯爐內窯車的運行速度快而使坯體內殘存較多的碳，致使磚體到冷卻帶還在燃燒，燃燒必然產生一氧化碳、二氧化碳、煙塵、硫化物等相互混合的有害物質。

這些有害物質在干燥室內與水蒸氣形成混合物，濃度達到一定程度就

集聚成人眼可以看到的煙氣顆粒，排放時就形成連續的呈黑色的煙氣。

在磚瓦企業的日常生產中，隧道窯的控制難點在干燥室上，而干燥室冒黑煙是干燥室與燒成窯如何調控以及工藝控制的重點。本文對干燥室的控制措施作一探討。

當前，磚瓦企業生產所用的燃料主要是煤矸石或是煤炭。煤矸石是煤炭的伴生物，煤種類的不同也影響其對應的煤矸石。按國家標準GB/T57512009《中國煤炭分類》的規定，是根據煤的干燥無灰基揮發分等指標把煤炭分為無煙煤、煙煤和褐三大類，每一大類還分若干小類。不同煤種的成分性能、燃點、發熱量不同，對磚瓦焙燒的影響和作用也不同。

國家標準規定揮發分小于或等于10%(V≤10%)的為無煙煤，揮發分大于10%以上的為煙煤，而揮發分大于37%的為褐煤。無煙煤揮發分較少，煙煤分較多，褐煤揮發分更多。由此可見，煤炭的揮發分是區分煤炭種類最重要的指標參數。

什么是煤炭的揮發分呢?煤炭中的有機質在一定溫度和條件下隔絕空氣加熱，在150~550°℃受過程中陸續分解而產生的氣體揮發物。這些揮發物不是煤中固有的，不是煤中的碳，是在特定溫度下熱解的產物，而且多數是可燃性氣體，是煤炭全部完全燃燒總發熱量的一部分。揮發物占煤樣質量的百分比分數稱為揮發分產率，簡稱為“揮發分”。揮發分的成分很復雜，它是由各種碳氫化合物、氫氣、一氧化碳等可燃性化合物組成的混合氣體。

因為這些氣體可燃性揮發物的燃點較低，因此揮發分在煤炭里含量的多少影響并決定了煤的著火點(即燃點，即煤在受熱釋放出足夠的揮發分與周圍空氣形成可燃混合物的最低著火溫度)的高低。揮發分越多越易點燃，燃點就越低;揮發分越少越難點燃，燃點就越高。但是如果燃燒條件不適當則會造成發分熱解速度快但燃燒慢，揮發分已經熱解產出但是未完全燃燒，這時易產生并排放未燃盡的氣體揮發物質，俗稱“黑煙”；并產生一氧化碳、多環芳烴類、醛類等污染物，降低坯體內部燃料的燃燒熱效率。

根據上述理論，結合多年磚廠工藝工作的實踐經驗，當原料的內燃是無煙煤的矸石時，窯中會出現“前火燃燒慢且不旺，后火長不滅”，一旦窯爐運轉速度加快，則會出現“磚體通紅帶火出窯”現象;燃料中碳和硫是伴隨著燃燒而生成硫化物、二氧化碳等污染物的;如果采用燃點較低的煙煤或褐煤煤矸石，前火旺的問題得以解決，但是由于揮發分高將導致煙氣的顆粒污染物增加，煙氣中細小的顆粒是煙氣治理的難點。在窯內的保溫帶和冷卻帶還會出現燃料燃燒不盡，而帶火的磚車存在的區域正是余熱利用的范圍，這樣余熱中就會伴隨有硫化合物和二氧化碳、一氧化碳、煙塵、粉塵顆粒物，余熱以風的形式被輸送到干燥室內，當利用后的廢氣(其中含有二氧化硫、粉塵、煙塵、二氧化碳等污染物)與水蒸汽一同從排潮的排氣筒排出時，排出的氣體有硫化物的味道，粉塵和煙塵伴隨氣體呈黑色或青色被排向空氣中。

控制措施：

   (1)內燃控制:采取燃點低的煤炭或煤矸石作為內燃材料;內燃材料根據不同的煤層堆放，盡量多測內燃料的熱值，記錄并通知原料的摻配人員;采用頁巖作輔助材料，通過兩種材料不同比例摻配，產生相對穩定在某區間的熱值;通過窯爐的運行速度確定所需的熱值。這樣從源頭上為控制熱值，進一步講是控制含碳量和含硫量奠定了基礎，為下一步的控制創造了條件。

(2)粉塵控制:粉塵控制首先要從源頭上著手。在生產線設計時就應該把廠房的密封做好，不讓原料車間的粉塵進入到燒成車間即隧道窯和干燥室的四周。原料車間的除塵設施必須能到達效果和標準，不使粉塵隨意擴散，進入到干燥室內。車間衛生的打掃用濕木屑清掃地面，不使地面上的灰塵四處飄散，避免通過風機吸到風筒內排放到大氣中窯車清理也是很重要的一環，因為窯車上會有不少的碎磚渣磚沫，在窯車修理時一定要把碎磚渣清理干凈，這對降低顆粒物排放是有益處的。

2.2干燥室的操作與控制

根據隊道窯煙熱分離的要求，干燥室的操作在原有低溫、大風量、微正壓操作原則的基礎上，還必須關注進入干燥室的余熱中是否有煙氣、硫化物氮氧化物、煙塵以及有過量的空氣，即人工干燥及燒窒煙氣基準含氧量不高干18%

在設計干燥室時要求，出窯端為熱風進口，呈正壓，進車端附近為排潮口，呈負壓，正壓和負壓間就是干燥室的“0”壓點(實際是一個面，叫零壓面更為準確)。干燥室在實際工作時也必須是這種情況，否則，磚坯無法合理的干燥。當全窯負壓時，窯內熱氣上升，磚垛上部的磚坯干燥較好，下部的磚坯則無法干燥，同時，負壓干燥時，窯車的出車端窯門以外為常壓空氣，窯門內為負壓，這樣外界冷空氣就會侵入到窯內，干擾干燥室的干燥氣氛。全窯正壓干燥時，潮氣不能及時排除，易聚集，導致回潮倒垛。所以，在設計時，干燥室的“0”壓點一般控制原則為:負壓占窯長的30%~40%，正壓占70%~60%左右。

在操作時由于無法直接觀測到“0”壓點，可從三個方面來判斷：

(1)檢測干燥后磚坯的殘余水分。取樣時要取磚垛上部和下部(背風面、磚垛內)磚坯檢驗，當發現下部的磚坯殘余水分較高時，就可以判斷負壓較大，應及時采取措施。這里要說明一點，磚垛下部磚坯的干燥殘余水分一般比上部大1到2個百分點，這是正常的。

(2)從操作上觀察。干燥室出窯門處是否有熱氣外溢，此處為進風端，必須呈正壓。當觀察到外界空氣被吸入窯內則表明該處為負壓，表明負壓大，必須立即調整。正確的觀察方法是:正常生產時將窯門提離軌道面300~400mm高，如果外溢的熱氣微微撲到臉頰即為微正壓，如果撲到臉頰的熱氣量大，預熱送風中的空氣氧含量要超標。此方法易于操作人員觀察，并能防止熱氣竄到窯車下面。注意如果外溢的熱氣無硫化物的味道、無黑色或白色煙塵，說明在余熱中硫化物的含量、煙塵的含量不高。

(3)從出窯磚坯的迎風面看是否有煙塵附著在坯體的表面，明顯地有一層煙塵，說明預熱風中的煙塵含量大。控制措施:首先在理解干燥工藝原理的基礎上，從整體上加強坯體的顆粒級配，即原料破碎工藝的篩網孔徑的調整。在原料的顆粒級配上，粗顆粒多的坯體，毛細管粗，內擴散阻力小而利于內擴散速度提高，有利于提高干燥速度。塑性高的原料往往粒度更細，成型時所吸附的水更多，含水率高，不容易干燥;其次，碼坯時坯體的組合方式和坯體的形狀特征;再次是控制坯體含水率和利用坯體靜停一段時間，讓坯體的水分自然蒸發一部分。

在干燥室的風量控制上，首先調節熱風閘的位置、開度，其次調整干燥室送余熱風機的頻率;焙燒窯窯尾的冷卻風機(實際也是送氧風機)的頻率，尤其是兩側風機必須控制;送熱風機前管道上的兌冷風口的開啟情況也應適當調整

修改后的《磚瓦工業大氣污染物排放標準》(GB29620-2013)中4.7“人工干燥及焙燒窯煙氣基準含氧量為18%，實測大氣污染物排放濃度應換算為基準含氧量條件下的排放濃度，并以此作為判定排放是否達標的依據。”例如:實際測量排放濃度達標，但由于實測煙氣含氧量為19%，換算煙氣基準含氧量18%后極有可能就是超標。之所以制定煙氣基準含氧量，是由于每家磚廠，每條隧道窯的工況、操作水平都不一樣，煙氣排放數據更是復雜，但無論怎樣，為統一換算，必須制定一個統一的標準，這就是煙氣基準含氧量為18%來由。其主要目的是為防止稀釋煙氣污染物的含量。如果煙氣污染物超標了，最簡單的降低污染物的辦法就是加大清潔空氣量，讓煙氣稀釋，這樣，污染物不就降下來了，但是有氣基準含氧量，這個辦法就行不通了。

以隧道式焙燒窯的燒成控制為例進行說明。

由于干燥預熱的來源在焙燒窯，所以焙燒窯的燒成控制方式或手段，將直接影響并決定干燥效果。一方面是坯體的干燥質量、產量，這是大家在標準GB29620-2013實施前最為關心的工作;另一方面，在標準執行后，最為關心是控制干燥室在產量、質量一定的情況下，其排氣筒的廢氣是否達標排放。這就要求焙燒窯改變原來“大風、大火”;還有利用窯頭的排煙風機拉風，窯尾的軸流風機向窯內鼓風而向前機械地強制推風的燒法;需控制過剩的空氣剩余系數。進一步講是合理用風，這工藝技術控制問題，它不僅涉及到隧道窯的風機、頻率的調整、窯尾風機的頻率控制、風壓的大小、風閘開度等的問題，還涉及到成型的碼坯、原料的摻配后熱值的高低、顆粒級配、破碎、坯體的含水率高低等有一定的關聯，可以說是一個綜合性的問題。

單就隧道窯來講，目前常用的窯爐監控系統有

溫度和壓力檢測，但燃燒所需要的空氣(氧氣)量是否合理，還沒有設備儀器監控，也沒有數據和經驗可循，這就需要現場操作人員要盡快掌握用風量的調節技能。當煙氣含氧量過大時，也就是大風抽取煙氣，煙氣的溫度表現為較高，高溫煙氣不僅代表熱量浪費，也預示著煙氣檢測數據超標;煙氣溫度低，則預示窯內缺氧燃料不能充分燃燒，這是煙氣溫度判斷法;第二通過投煤孔、窯墻的觀火孔觀察。

窯內火情，當窯內風量大時，觀察高溫燃燒段燃燒的空氣清晰度，風量大時觀察效果較為清晰，甚至能透過燃燒區看到車的臺面、對面的窯墻，即清火;風量小時觀察則為渾濁，這就是清火、渾火的判斷法;第三是從投煤孔投木片觀察的方法:從投煤孔投入木片，立即封閉投煤孔，一分鐘左右打開投煤孔快速觀察，從木片是否燃燒、燃燒強度判斷該車位氧氣是否充分。在此基礎上通過生產工藝整體配合做到合理用風，多方面努力，使煙氣中的含氧量控制在煙氣基準含氧量為18%以內;但要把它控制在合理的范圍內，從以上幾方面分析來看，是磚廠的一個綜合性難題。

以窯寬6.9m，長度為157.4m的隊道式焙燒窯、79.1m隧道式干燥室為例。當焙燒窯的運行速度設定為80min/車時，其他基礎條件是原料的摻配熱值需要在370~410kcal/kg之間，成型擠出后坯體強度不低于3MPa。

這時，燒成焙燒窯排煙風機的頻率在40~42hz，煙氣經過脫硫處理排放;焙燒窯窯尾5臺7.5kW的軸流風機的頻率兩側15Hz、中間三臺35Hz;煙氣采用窯墻側管排放，支管8對，首閘在6車位，當開啟時首閘和尾閘關掉、2閘至7閘呈橋梯式分布;90kW的送熱風機頻率22Hz左右;

干燥室的干燥溫度有6個車位在90~100℃間，兩臺45kW排潮風機的頻率在40Hz左右。在這種工作情況下，排煙的排氣筒排出的廢氣總體呈白色，其邊緣處也無黑色跡象，排煙溫度不高于100℃;排潮的排氣筒排出的廢氣無黑煙、無刺激性氣體的味道。焙燒窯8Omin/車運行正常，如果再提高窯爐的運行速度，原料的熱值適度降低。

干燥室內的煙氣經坯體干燥利用后，排放時不出現黑煙關鍵在于工藝的調配和生產計劃的安排而工藝的調整是根據生產計劃來變化的;關鍵點原料的選取、原料摻配后熱值;成型的坯體強度坯體含水率;焙燒窯的燒成氣氛、燒成制度的建立;加強環保意識和増強環保的敏感性。

內容來源于百度