廢品率高是什么原因？該如何解決？

廢品較多、成品率低產(chǎn)生的原因主要有以下幾個(gè)方面：

    第一， 原料成型時(shí)含水率過高，將致使成型的泥條密實(shí)度不夠，坯體干燥后收縮過大，致使干燥收縮裂紋增加，或細(xì)小的干燥裂紋變大，造成干燥成品率低；

    第二， 在將原料制成坯體時(shí)，坯體的內(nèi)傷較多，泥條內(nèi)部有很多隱形裂紋，泥條被切成磚坯時(shí)，隱形裂紋被帶到濕坯體中去了，只是這時(shí)表面沒有表現(xiàn)出來，但經(jīng)過干燥后就全部表現(xiàn)出來了，使裂紋全部暴露于人們的視線中；

    第三， 由于原料級(jí)配不合理，沒有達(dá)到最緊密堆積的分布原理，同一種顆粒含量過高，使成型的坯體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度較低，干燥速度太快，導(dǎo)致干燥產(chǎn)生裂紋。

    根據(jù)干燥率低產(chǎn)生的各種原因，采用一定的應(yīng)對(duì)措施，就能解決生產(chǎn)中的問題。

  1.原料中合理加水、控制原料成型含水率

    不管用煤矸石、頁巖、粉煤灰、還是其他工業(yè)廢渣的一種或幾種作為生產(chǎn)原料，如果原料含水率不處于較合理的狀態(tài)，不論原料成型含水率過高，還是過低，都不能生產(chǎn)出質(zhì)量較好的濕坯，也就不能降低隧道干燥室的干燥廢品率，甚至不能使生產(chǎn)過程正常地進(jìn)行。

    一般情況下，必須根據(jù)成型所使用的擠出機(jī)的性能控制成型水分，如果生產(chǎn)中采用高真空度、高擠出壓力的硬塑真空擠出機(jī)，則成型時(shí)原料的含水率必須控制在13%~15%，采用半硬塑擠出機(jī)時(shí)，成型含水率控制在15%~17%，采用一般擠出機(jī)成型時(shí)，原料成型含水率控制在18%左右。同時(shí)，還要根據(jù)原料塑性高低控制成型水分，原料塑性高時(shí)，可適當(dāng)降低成型含水率；原料塑性低時(shí)，可適當(dāng)增加成型汗水率。

    從坯體干燥的角度來說，原料的成型含水率越低，越利于干燥過程的進(jìn)行，干燥后坯體尺寸收縮就小，不易產(chǎn)生干燥裂紋。在生產(chǎn)過程中，調(diào)節(jié)原料成型水分的高低，也要根據(jù)原料自然含水率高低確定加水量多少，原料自然含水率高時(shí)，少加水，原料自然含水率低時(shí)，多加水。

 2.加強(qiáng)原料處理、改善原料成型性能

    當(dāng)原料成型性能均勻時(shí)，擠出成型后的泥條各處的含水率、密實(shí)度、收縮性能等才能一致，只有這樣，成型出的泥條才不會(huì)有內(nèi)傷，切成濕坯后，每一塊坯體都有良好的整體性能，坯體內(nèi)外、左右、上下的干燥性能均勻一致。干燥脫水時(shí)，每一局部的脫水條件及脫水能力都差不多，坯體在干燥過程中的收縮基本相當(dāng)，不會(huì)出現(xiàn)一部分收縮很大，而另一部分收縮很少、收縮不均勻而導(dǎo)致坯體產(chǎn)生收縮裂紋的情況發(fā)生。

    泥條中出現(xiàn)內(nèi)傷而造成坯體干燥后有裂紋的現(xiàn)象，絕大部分是由于原料處理工作不到位，或是由于原料破碎的粒度沒有達(dá)到生產(chǎn)要求，或是由于兩種及兩種以上原料的混合不均勻，或是加水后泥流中各處的含水率不均勻，有的地方含水率高，有的地方含水率低，從而使原料中一部分的顆粒粗，而另一部分顆粒細(xì)，一部分甲種原料含量高，另一部分乙種原料含量高，含水率高的地方原料塑性較高，含水率很低的地方原料塑性較差所致。這就使得同一泥條的各個(gè)部位性能相差比較大，干燥時(shí)各處的脫水速度不一樣，干燥收縮也有較大差異，很容易使坯體在干燥時(shí)產(chǎn)生裂紋。

    解決上述問題的方法，首先要將原料破碎至生產(chǎn)過程要求的粒度，對(duì)煤矸石原料來說，原料中最大顆粒的粒徑必須小于2mm。其次，對(duì)生產(chǎn)中采用兩種原料，或兩種以上原料，要加強(qiáng)原料的混合，使每一種原料充分的滲透到對(duì)方中去，使各組分都能均勻的分布于所用的原料之中。再者，根據(jù)原料的自然含水率情況，確定向原料中的加水量，自然含水率越高，加水越少，自然含水率越低，加水越多。

 3.調(diào)整原料顆粒級(jí)配，增加成型坯體密度

    原料顆粒大小，原料顆粒級(jí)配是否合理不但關(guān)系到成型時(shí)泥條的內(nèi)在質(zhì)量，而且關(guān)系到坯體的干燥質(zhì)量和燒成質(zhì)量。顆粒級(jí)配合理的原料，成型后坯體各處密實(shí)度均勻，收縮率基本一樣，干燥后各部位變化情況大體相當(dāng)，不容易產(chǎn)生干燥裂紋。怎樣才能做到原料顆粒級(jí)配合理呢？首先要對(duì)原料成型有充分的認(rèn)識(shí)，不管是硬塑擠出，半硬塑擠出，還是塑性成型，成型時(shí)原料中顆粒的堆積還是依據(jù)相同的原理進(jìn)行的，堆積時(shí)，大顆粒的原料首先整齊地排列，形成大的骨架結(jié)構(gòu)；

    其次，中等顆粒的原料填充于大顆粒之間的較大空隙之中，最后細(xì)粉原料占據(jù)大顆粒和中等顆粒余下的空位，起到聯(lián)結(jié)作用，這就是原料最緊密堆積的原理。在原料最緊密堆積的過程中，粗、中、細(xì)三種組分的原料缺一不可，如果全部為粗顆粒，則顆粒間空隙較大，粘結(jié)不好，坯體密度較低；如果全部為細(xì)顆粒，雖然顆粒間空隙較小粘結(jié)牢固，

     密度較高，但由于沒有粗顆粒的骨架作用存在，坯體的強(qiáng)度也不高。坯體中某一種粒徑的原料比例占有絕對(duì)與的份額時(shí)，可能造成生產(chǎn)出的半成品及成品磚強(qiáng)度低，發(fā)脆。原料中粗中細(xì)3種顆粒在其中的分配比例是多少呢？根據(jù)理論計(jì)算和實(shí)驗(yàn)結(jié)果可以得出，各組分百分比應(yīng)為粗：中：細(xì)=大：小：大，即通常所說的“兩頭大，中間小”、也就是說，在原料最緊密堆積的過程中，粗顆粒料和細(xì)顆粒料的百分比要大于中顆粒料的百分比。具體到生產(chǎn)實(shí)際中時(shí)如果原料顆粒過細(xì)，就必須向原料中添加一定量的粗顆粒原料，常常給原料中加入一定量的熟性瘠化料顆粒，有條件的可給原料中加進(jìn)煤矸石顆粒。

    有些廠家在原料中加入少許細(xì)沙，也能起到改變?cè)项w粒級(jí)配的作用。如果原料中細(xì)粉不夠，一種方法是加強(qiáng)原料的破粉碎，生產(chǎn)出一定量的細(xì)粉，另一種方法是在原料中摻入一定量的粉煤灰或者膨脹土，黏土等其他細(xì)顆粒料。

 4.掌握原料性能、合理設(shè)置干燥室工作系統(tǒng)

    生產(chǎn)燒結(jié)制品的原料是各種各樣的，每一種原料都有他特定的干燥性能，在用于隧道窯干燥室進(jìn)行坯體的干燥過程中，一定要對(duì)原料的干燥特性掌握后，才能實(shí)現(xiàn)干燥過程正常生產(chǎn)。對(duì)每一種原料來說，干燥收縮率大小，干燥臨界點(diǎn)位置這兩個(gè)指標(biāo)，是隧道干燥室生產(chǎn)中必須掌握的技術(shù)參數(shù)。原料干燥收縮率較大時(shí)，干燥速度應(yīng)該比較慢，以消除由于收縮過快而倒是坯體內(nèi)部應(yīng)力集中造成的干燥裂紋，干燥收縮率較小時(shí)，就是在較快的干燥速度下，坯體內(nèi)部的應(yīng)力集中也較小，不易造成坯體的干燥裂紋。

    干燥臨界點(diǎn)是坯體干燥過程的分水嶺，在干燥臨界點(diǎn)以前，坯體脫去每一滴水都會(huì)造成收縮，有可能引起坯體產(chǎn)生裂紋，如果送風(fēng)熱量過大，干燥速度過快，就一定會(huì)是坯體產(chǎn)生裂紋。在臨界點(diǎn)以后，坯體已經(jīng)不再收縮，就是使用大風(fēng)量，高溫的熱介質(zhì)，坯體脫水速度再快，也不會(huì)產(chǎn)生干燥裂紋。所以，在隧道干燥室操作中，一定要找準(zhǔn)臨界點(diǎn)在干燥室中所處的位置，在臨界點(diǎn)以前，要嚴(yán)格控制送入干燥室的熱風(fēng)溫度和熱風(fēng)量，在保證坯體不產(chǎn)生裂紋的情況下，提高干燥速度。

    由于干燥過程中已不會(huì)對(duì)坯體造成破壞應(yīng)用最大的通風(fēng)量和最高的介質(zhì)溫度，快速的脫去坯體中的水分，提高干燥室的干燥速度，坯體在干燥過程中，依次經(jīng)過了加熱階段、等速干燥階段、降速干燥階段，這三個(gè)階段是由隧道干燥室中的各種工作系統(tǒng)作保證的，坯體加熱和等速階段是靠系統(tǒng)中的排潮系統(tǒng)、供風(fēng)系統(tǒng)控制；降速干燥階段靠推車速度控制。在一般的窯道干燥室中，不論是底送風(fēng)、頂排潮，還是頂送風(fēng)、底排潮，或是頂送風(fēng)、底排潮，系統(tǒng)設(shè)置時(shí)要保證干燥三個(gè)階段在正常的情況下平穩(wěn)運(yùn)行。

  5.運(yùn)用干燥原理對(duì)干燥過程進(jìn)行正確操作

    干燥過程就是坯體與干燥介質(zhì)在隧道干燥中進(jìn)行熱交換和濕交換，熱介質(zhì)將自身的熱量傳遞坯體，吸收由坯體中擴(kuò)散出來的水分，本身溫度下降，濕度增加，由較高溫度、低含濕量的氣體變成溫度較低、含濕量較大的低溫高濕氣體。坯體吸收由熱介質(zhì)傳來的熱量溫度升高，而排出其中的水分，重量降低，從低溫、高溫、較重的濕坯慢慢變成溫度較高，含水率較低、重量較輕的高溫低含水坯體。在干燥的加熱階段，熱介質(zhì)傳遞給坯體的熱量除用于蒸發(fā)坯體中的水分外，還有一定量的熱量富余出來，由于坯體溫度較低，熱介質(zhì)溫度較高，在溫度梯度的作用下，富余出來的熱量用來加熱坯體，使坯體溫度升高。

    在等速干燥階段，熱介質(zhì)傳給坯體的熱量全部用來進(jìn)行坯內(nèi)水分的擴(kuò)散和蒸發(fā)，無富余熱量能夠再行其他用途。同時(shí)，由于坯體溫度與熱介質(zhì)溫度相同，沒有溫度梯存在，不可能使坯體溫度繼續(xù)升高。在降速干燥階段，由于坯體中的水分大部分已被排除，含水量較少，同時(shí)由于這時(shí)供熱量的下降，干燥速度比等速度有明顯下降。在干燥室中加熱階段和等速干燥階段是干燥脫水最快階段，也是干燥收縮最大的階段，最容易出現(xiàn)干燥裂紋的階段，如果實(shí)現(xiàn)這一階段的操作，對(duì)降低隧道干燥室的干燥廢品率，提高干燥成品率非常關(guān)鍵，具體操作中應(yīng)十分注意及時(shí)排出隧道干燥室進(jìn)車端的潮氣，防止坯體回潮后，再干燥時(shí)廢品率會(huì)很高。

    嚴(yán)格控制干燥初期的干燥速度，送入干燥室的風(fēng)量和溫度必須準(zhǔn)確檢測(cè)，嚴(yán)格控制，一旦送入的熱量和風(fēng)量過大，就會(huì)使坯體快速脫水，收縮加大，造成大量裂紋產(chǎn)生。在等速干燥過程中，雖然坯溫并不升高，但如果干燥速度太快，仍然使坯體有較大的體積收縮，如果收縮速度超過了坯體消除自身內(nèi)應(yīng)力的能力，坯體也容易產(chǎn)生裂紋，降低干燥成品率。所以，在干燥的這兩個(gè)階段，應(yīng)嚴(yán)格地控制進(jìn)入干燥室的熱介質(zhì)的溫度和送風(fēng)量。送風(fēng)溫度和送風(fēng)量的大小要以理論計(jì)算的結(jié)果為依據(jù)。干燥室中臨界點(diǎn)以后的干燥操作，盡量使用高溫、大風(fēng)量的方式進(jìn)行，使干燥過程在高速情況下進(jìn)行，這樣不但可以提高干燥產(chǎn)量，還可以降低干燥廢品率。

    總之，當(dāng)隧道干燥室干燥成品率低時(shí)，要分清是由于原料問題還是由于干燥室的問題引起的。

    對(duì)于原料的原因引起的成型隱形裂紋和干燥裂紋，就應(yīng)該對(duì)原料進(jìn)行改性處理。當(dāng)是原料塑性太高導(dǎo)致干燥裂紋時(shí)，應(yīng)降低原料塑性，可在原料中摻入一定量的爐渣、煤矸石、粉煤石、粉煤灰等，如果沒有上述原料，也可摻入一定量的細(xì)砂。而由于原料顆粒級(jí)配不合理引起的成型隱形裂紋和干燥裂紋，就應(yīng)該通過調(diào)整原料顆粒級(jí)配的方法使其達(dá)到既容易成型又不會(huì)出現(xiàn)干燥裂紋的狀態(tài)。

    如果原料中粗顆粒比例超過允許范圍,則應(yīng)該降低粗顆粒的含量，采用磨細(xì)的方法，或是加入一定量另一種細(xì)料，使顆粒級(jí)配得到調(diào)整。如果是原料中細(xì)顆粒含量過大、粗顆粒含量不足引起的級(jí)配不合理，則應(yīng)該在原料中加入粗顆粒，加入的量根據(jù)調(diào)整所要求的結(jié)果確定。對(duì)于由原料塑性較低引起的成型裂紋，可以通過物理方法對(duì)原料進(jìn)行處理。如采用風(fēng)化或陳化的方法，通過風(fēng)化作用使水分通過毛細(xì)孔管作用分布均勻，內(nèi)部發(fā)生分解、崩裂、松散，改善了原料性能，提高可塑性。

    通過陳化加水靜置一段時(shí)間后，使生料自然熟化，原料潤(rùn)濕松散，水分分布均勻，也提高了原料的可塑性，采用增加細(xì)粉料含量的方法同樣可以提高原料塑性，細(xì)料多后，毛細(xì)孔變小，毛細(xì)孔引力增大。比表面積增大，加水后吸附水膜的能力增加，與物理方法一樣，可用化學(xué)方法提高原料可塑性，如在原料中摻入堿性有機(jī)物或無機(jī)物，提高原料可塑性，摻加有機(jī)物的種類為乳酸、腐殖質(zhì)酸、醋酸等。無機(jī)物有碳酸鈉、水玻璃等。

    由于成型過程中最易出現(xiàn)的隱性裂紋就是螺旋紋、S型裂紋，解決的辦法就是在高塑性原料中加入一定量的瘠化料，加大層與層之間的摩擦，減少層與層之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度。適當(dāng)降低鉸刀轉(zhuǎn)速，保持鉸刀葉片和泥缸襯套之間間隙在最小距離，以減少裂紋的產(chǎn)生。

內(nèi)容來源于百度