燒結磚 出現壓、拉裂紋等瑕疵問題的分析與解決

（1） 磚坯成型水分偏高。應降低坯體成型水分，提高濕坯體強度，以免因濕坯體過軟而被壓裂。

（2）原料塑性指數偏低。坯體強度低而引起壓裂。可摻配塑性高的原料或減少碼坯層數。

（3）原料塑性指數偏高、干燥收縮率過大或不均勻收縮引起的壓、拉裂紋。應適當摻配瘠性料、并加強原料均化處理。

（4）坯體溫度過低及進車端廢氣濕度過大造成凝露，使坯體吸收潮氣軟化而造成壓裂。應適當提高坯溫和加大排潮風量。

（5）窯車面不平整。應保持車面平整。

（6）窯車相互碰撞引起震動導致裂紋。應加強擺渡車工操作管理。

尺寸偏差

原因：主要問題是原料的顆粒級配及陳化時間不夠。

解決辦法：

1）對原料進行篩分，解決原料的顆粒級配；

2）增加原料的陳化時間，提高原料的可塑性指數。一般要求，根據企業的產能規模，存化庫的面積最小應能夠滿足七天的生產量；

3）對擠出機的擠出機口尺寸進行改進。對現有的原料進行全分析，特別是原料的可塑性指數，使擠出機擠出的泥條尺寸接近原材料收縮值的偏差值范圍。

 

棱角裂縫

原因：原材料（混合料）中大顆粒比例偏高，成型水分偏低，增加擠出機擠出泥條的阻力。

解決辦法：

1）提高原材料破碎細度或減小篩子的孔徑，適當調整原料級配，減少泥條的阻力；

2）檢查高速細碎對輥的間隙，調整高速細碎對輥的間隙(3mm)；

3）適當調整原材料的含水率。

 

肋、壁水平長度裂縫

在燒結多孔磚及燒結空心磚、砌塊中常見。

原因：主要問題是原材料中大顆粒比例偏高，造成原料中的粗細顆粒收縮不統一而產生收縮裂縫；干燥室溫度過高或干燥速度過快。解決辦法:

1）合理調整原材料的顆粒級配；

2）合理調節干燥室溫度，一般干燥室溫度控制溫度范圍：坯體進入干燥室溫度控制在40℃左右，干燥室進風溫度控制在110℃左右；

3）根據干燥室內的溫度和濕度，合理調節坯體的干燥時間，調節干燥室風機的速度。

欠火磚

在隧道窯生產的燒結磚的過程中，經常發現窯車底部兩側有較嚴重的欠火磚，其顏色發白；強度很低，造成成品磚破碎率高。

原因：

1）窯車密封不嚴，車底冷風進入窯內，致使坯垛底部兩側溫度下降，是造成欠火磚的主要原因；

2）隧道窯的壓力、溫度和氣氛不平衡，窯內的壓力小于窯車下面的壓力；

3）原材料中的內摻熱量不夠；

4）求產量，燒結時間和保溫時間不夠。

解決辦法:

1）檢查窯車之間的密封以及窯墻兩側的砂封，及時修復砂封槽漏風，砂封槽內有足夠的砂子，防止車底冷風進人窯內；

2）調整窯內正壓、零壓與負壓之間的平衡，保持窯內各帶的溫度，減少窯車上的坯垛上下之間的溫差，確保坯體正常焙燒和保溫；

3）分析原材料內摻熱值，適當提高焙燒溫度；

4）嚴格控制焙燒和保溫時間，嚴格做到“定帶、定溫、定時”進行焙燒和保溫，不以單求產而影響質量。

  

爆磚

在隧道窯生產的燒結磚的過程中，磚垛中間及上部的磚出現彎曲變形或氣泡，俗稱爆磚或過火磚。

原因：

1）原材料中熱量配制過高；

2）坯體碼垛不合理；

3）焙燒帶前移，焙燒和保溫時間過長。

解決辦法:

1）分析原材料中熱量的摻入比，合理配置內燃熱值；

2）改進碼垛方式，適當增加坯體以及坯垛之間的空隙；

3）嚴格控制焙燒和保溫時間。

 

抗風化性能

在燒結磚檢測中，有不少燒結磚企業存在抗風化性能差的問題，應該說，我省不列入嚴重抗風區范圍，但問題還是存在。

原因：制磚的原材料發生變化，不少企業對原材料的陳化時間不夠，有的企業對原料破碎后沒有采取均化和陳化的措施，直接送入制擠出機制坯。坯體在窯內同一燒結溫度的情況下，坯體中的顆粒的固相與液相達不到燒結的要求，我們簡稱“夾生飯”或“燒結不均衡”。

解決辦法:

1）必須對原材料進行均化和陳化處理；

2）提高窯內燒成溫度；

3）對劣質原材料要提高破碎的顆粒細度。

“石灰爆裂”

石灰“爆裂”和“泛霜”是影響燒結磚質量的兩大危害，嚴重影響到產品的質量。由于地質成因和礦物組成的復雜性，這兩個問題往往在以頁巖和煤矸石為原材料的磚廠中反映比較突出，也成為許多磚瓦企業生產過程中亟待解決的質量問題。

爆裂產生的原因

“石灰石爆裂”是磚內部生石灰(Ca0)受潮水化，引起體積膨脹而對產品造成的一種破壞現象。當制磚原材料含有較多的石灰質(CaC03)，且破碎后原料顆粒較大時，焙燒過程中在磚體內形成尺寸較大的生石灰(Ca0 )顆粒。生石灰顆粒不斷吸收空氣中的水分，逐步水化成消石灰Ca(OH)2。Ca0水化形成Ca(OH)2的過程是一個體積膨脹的過程。隨著Ca0不斷水化成Ca(OH)2，磚體內Ca(OH)2聚集物體積不斷增大，磚體承受Ca(OH)2聚集物膨脹所產生的應力也越來越大，當該應力大于磚體的抗拉強度時，即會對磚體形成破壞。少量的Ca(OH)2聚集物可形成磚體表面破壞，大量的Ca(OH)2聚集物則造成磚體酥裂。

  

“16字解決方針”

解決石灰爆裂的“16字方針”就是“揀選剔除、控制細度、加強焙燒、淋水消解”。

  揀選剔除
  如我市“長廣時代”新型建材有限公司開始利用煤矸石時也遇到類似的情況。后來采取的措施是將煤矸石過一道鋼蓖子，先將大塊的石灰石剔除，然后用皮帶輸送機將破碎后的煤矸石運進車間，利用石灰石與煤矸石硬度不同的性質，再經過回轉式圓篩過一遍，使大部分石灰石被剔除。“揀選剔除”結果是使石灰石含量下降到5%以下；

 控制細度
  石灰石顆粒粒徑越大，成品磚內熟石灰水化產生的集中應力越大。控制細度就是最大限度地減輕石灰石顆粒對磚坯的危害。實踐證明，當石灰石顆粒小于1mm時，“石灰爆裂”的危害程度降低80%以上，顆粒小于0.5mm時，“石灰爆裂”的影響基本消失。因此，降低原料的細度是解決“石灰爆裂”最關鍵的措施；

   加強焙燒
  “石灰爆裂”對成品磚的破壞，也與成品磚本身的強度有關系，成品磚強度越高，石灰爆裂產生的危害越小。適當提高焙燒溫度(950℃)和延長焙燒時間，提高成品磚的燒結程度和成品磚的強度，降低石灰石爆裂產生的危害。“加強焙燒”，就是要提高磚的內在質量，提高抵御石灰爆裂的能力；

  “淋水消解”
  “淋水消解”是最后一關。CaCO3在600℃左右的時候開始分解，913℃分解完畢，分解成CaO(生石灰)和CO2，就是存在磚坯中的CaO吸收空氣中的水分以后，生成粉狀的Ca(OH)2并且伴隨很大的體積膨脹，產生巨大的內應力對磚構成嚴重的危害。但是，CaO在大量水化的情況下，生成膏狀的(也稱液態)Ca(OH)2，情況就大不一樣了，液態的Ca(OH)2可以向周圍的空隙滲透和移動，大大減輕了內應力的強度，從而使產品度過了“石灰爆裂”這道難關。做法很簡單，磚在出窯以后，立即通過淋水工序過一道，使磚坯完全浸濕、浸透為原則。但是，需要特別指出的是，無論是“16字方針”或者是其他方法，控制原料的破碎細度都是首要的前提，沒有細度的保證，任何方法的效果都會大打折扣，甚至不起作用。
 

泛霜

燒結磚泛霜俗稱“泛堿”，是由于磚內的水溶性鹽類遇水溶解，隨水分的蒸發遷移至磚表面結晶成為白色粉末，故也叫“鹽析”。表現為磚面上生出一層白色粉末。這是磚體殘留有硫酸鈣、硫酸鎂等可溶無機鹽，吸水后滲出表層蒸發后的殘留物。由于泛霜鹽類含有一定數量的結晶水，結晶后膨脹，因此，在泛霜時還會有崩裂磚的表層。為此，應控制泥料中氧化鎂的含量低于3%。原料處理過程中應強化粉碎，提高原料細度；焙燒過程中適當延長焙燒及保溫時間，使生成不溶于水的硅酸鹽，減輕或杜絕危害。

（1）硫是生成泛霜物質的促進劑，也是罪魁禍首，而硫的主要來源是從燃煤里帶來的，所以選擇低硫煤作燃料，能夠最有效地減輕泛霜現象的產生；

（2）提高原材料的破碎細度，能夠有效地促進原料中的堿性氧化物參與高溫下的物理化學反應，減少可溶鹽的產生，從而減低泛霜的程度。建議原料的破碎粒度控制在1.5 mm以下；

（3）延長焙燒時間。適當延長焙燒時間，不僅能夠促使硅酸鹽礦物與堿性氧化物的反應，而且有利于二氧化硫氣體的分解逸出，從而降低硫酸鹽的生成，達到減少泛霜的目的；

（4）杜絕欠火磚出廠。欠火磚既是廢品，又是泛霜最重要的禍首，不能貪圖小利而流入市場，否則因小失大。建議加強管理，堅決杜絕欠火磚出廠。

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